影响复合膜透明度的因素

影响复合膜透明度的因素

许多包装要求具有高透明度，使用大面积的空白基膜去复合，但有时会出现透明度不良，其原因如下。

1.胶粘剂本身颜色太深，深黄色，留在胶膜上也是相应的颜色。因此，高透明度的要选用微黄色，甚至无色的胶粘剂。

2.胶液中混有灰尘等微粒，或车间环境中的空气中尘埃太多，上胶后烘道里吹进去的热风中也有灰尘，被粘在胶层面上，复合时夹在二片基膜中间，有许多小点，造成不透明。这就要将胶液用180 目的金属丝网过滤，除去胶液中的不溶性微粒，也要注意车间的清洁卫生，地面要光洁，不毛糙，无浮尘，空气中的灰尘要少，烘道的进风口可用高目数的过滤网或其他过滤材料清除热风中的尘埃。

3.基膜的表面张力不高，胶液对其不能均匀浸润，干燥后造成胶膜不均匀，透明度不好。这就要用表面张力大于38mN／m 的薄膜，或重新进行处理，合格后再用。

4.胶粘剂的流动性不足，展平性差。需要改用流动性好的胶粘剂，或使用一点能提高展平性的溶剂，但要防止残留溶剂太多而出现的异味臭味问题。

5.上胶量不足。空白处夹有小空气泡，造成花斑或不透明，须检查上胶量，使其足够且均匀。

6.胶粘剂胶液本身吸湿，已变浊，有不溶解物。需重新配胶，并使用不含水、醇、酸、胺等活性基团的溶剂。

7.一开始进入烘道时的温度太高，干燥太快，使胶液层表面的溶剂迅速蒸发，造成表面层胶液浓度的局部提高，表面结皮。当热量深入到胶液层内部后，皮膜下面的溶剂汽化，冲破胶膜，形成火山喷口那样的环状物，也使胶层不均匀，造成不透明。因此烘道温度自入口到出口处，应逐步提高，由低到高，让溶剂有秩序地、连续地由内部向外部蒸发。另外，将不同沸点的溶剂混合使用，在受热蒸发时胶层表面的高沸点溶剂保留较长时间，不致表层结膜结皮。但同样要保证残留溶剂量合格，不存在臭味异味。

8.复合时的橡胶辊有缺陷，某一点压不着，形成空档，不透明。所以要经常检查，若有缺陷，要更换好的橡胶辊。