PVDC 无溶剂复合生产加工的要点，区别于一般材料的无溶剂加工！

PVDC 无溶剂复合生产加工的要点，区别于一般材料的无溶剂加工！

1、复合材料的选择与检测
无溶剂复合常用基材主要有 BOPP、PVDC、PE、CPP、PA、PET、铝箔等，复合结构有两层、三层、四层等，而PVDC 无溶剂复合主要用的基材是PVDC、BOPP、PE、PA、 CPP 等，根据最终包装产品的性能要求又有不同层次的多种结构。
基材的检测：基材在上机前要用电晕检测试液或电晕笔对电晕处理面进行检测，确认其表面张力值，分清处理面与非处理面，表面张力低于38 达因的任何基材都不能使用。另外基材薄膜上机前还应确认其厚度和厚度偏差，厚度的偏差不能超过±10%，最好在±6%以内。由于PVDC基材膜分子极性很强，不需电晕处理就可以正常使用。
2、胶黏剂的使用
PVDC 无溶剂复合时主要使用双组份胶黏剂，由于双组份胶黏剂有主剂、助剂的区别，因此对配比有着严格的要求，在操作中要特别细心，经常校正并做好记录，杜绝主剂、助剂用错或配比超标现象发生。加胶时注意分清异氰酸酯组份R－NCO 和羟基组份R－OH，决不能相混淆。每次生产前，必需重新确认混胶泵配比的准确性和稳定性。如有条件，可以测量混合液的折射率以保证配比在控制范围内。如中间停机，建议30 分钟以后混合液需重新配制。
3、生产中工艺的控制
（1）张力的控制
张力匹配不当，易出现隧道、打折、收卷不齐现象。复合时一般将不易拉伸、涂布性能好的基材（PA、PVDC、BOPP 等）放在主放卷工位，将易拉伸的材料（PE、CPP 等）放在副放卷工位，因此在实际操作中，针对各种结构应对张力的数据收集及经验总结尤为必要。当进行PVDC 的无溶剂复合时，一般都把PVDC涂胶与其它基材复合。建议对于PVDC／PE 结构，主、副放卷张力一般控制在3－4kg，收卷张力一般控制在10kg－15kg，锥度9%。从生产情况看，此张力匹配效果特别好，产品无隧道、打折、收卷不齐等现象。
（2）温度和复合速度的控制
无溶剂复合使用的胶黏剂不含溶剂，不能通过溶剂对胶黏剂的黏度进行调节，为了获得比较理想的黏度范围，往往不得不采取提高涂布温度的方法。通过温度对胶黏剂的黏度进行控制调节以利于涂布的正常进行，由于每种胶的黏度不同，所要求的加热温度也不相同，不过一般控制在35℃～60℃，温度升高黏度降低有利于涂布，但相应也缩短了胶黏剂的可操作时间，因此选择最佳涂布温度并保持最小的温度波动，对无溶剂复合是十分重要的，在生产中应根据实际情况选用合适的温度条件。再者，胶黏剂合适的黏度控制使生产在高速复合（150m／min～300m／min）时均可获得满意的复合质量。当然高速复合不仅仅取决于胶黏剂的性能，同时还需要操作人员的熟练操作、设备的可靠运行、基材的质量稳定等多方面支持。
（3）涂胶量的控制
在无溶剂复合加工中，胶黏剂的涂胶量对复合膜的质量非常关键。涂胶量不足不稳，易引起复合膜剥离强度的降低、膜面有气泡等质量缺陷。涂胶量的大小既要根据产品要求而定，又要从基材性质、印刷油墨以及胶黏剂性能等综合考虑。涂胶量主要通过计量辊与固定辊之间的间隙调节，一般控制大约在1.2g／m2～2.2g／m2。开机前，等计量辊与固定辊完全预热以后，用0.8mm～1.0mm 厚的塞尺进行调整，首先保持左右两边的距离一致，再调整两端的间隙。另外，涂胶辊必须保持良好的光洁度，不能有异物存在，确保涂胶均匀。
（4）熟化
不同胶黏剂要求不同的熟化条件。对于需要多层复合的产品，第一次复合后的熟化条件一般为：21℃以上的室温条件下熟化6小时以上，手搓不分层时即可进行第二次复合，应尽可能避免第一次复合的半成品在较高温度下长时间熟化。第二次复合的熟化条件为：30℃～35℃熟化48小时以上，即可进入下道工序分切制袋。
4、生产中常见异常情况的分析与处理
（1）气泡产生原因分析及处理
A.薄膜的表面张力不够
胶黏剂涂布后，浸润性较差，上胶不均匀，无胶的地方则产生空档、气泡。表面张力大于38达因就可满足要求。
B.上胶量不足
上胶量不足，而使复合膜涂胶不均匀，易产生大块面的气泡，此类情况适当增加上胶量即可控制，而对于有规律性气泡就要检查各导辊是否有损伤或异物，及时修理或清洗便可解决问题。
C.基材膜张力不均、进入复合辊前打折，造成局部复合效果较差，并会出现气泡。解决办法是调整复合前的弯辊，使薄膜进入复合之前保持平整，亦可适当调整张力或更换膜卷。
（2）薄膜一端边缘涂胶效果差
A.复合辊或涂胶压辊两边有胶液或其他杂质。
B.转移辊与计量辊、涂胶辊不平行，或者转移辊表面因长时间使用易老化，边缘容易堆胶从而电影响胶的转移。
（3）收卷端面不齐（穴卷）
膜卷端面不齐：若发现所有的复合膜卷都出现熟化后端面不齐的问题，则有可能出现如下几种情况：
A.若芯部都是向同一端凸起，则表明薄膜横向各处张力不均，累积在复合膜卷中，膜卷两边松紧不一致，在熟化的过程中薄膜收缩，应力逐渐释放出来，导致膜卷芯部向一端顶出，在这种情况下，要对基材厚度的均匀性及设备的平行度进行详细检测并调整。
B.收卷张力大小或锥度不合适：张力过小或其锥度过大，则可能导致膜层与膜层之间的摩擦力不足以抵抗膜卷收缩时产生的轴向应力。这种情况下，要适当加大收卷张力，减小收卷锥度，同时收卷的膜卷直径不要过大（一般为最大收卷直径的75%以下）。
C.涂胶量太大或者是基材左右两边的涂胶量相差太大，对此可调整涂胶量并使两边的涂胶量差值最好控制在0.2g／m2 以内。
D.复合速度的提速过快：复合速度从开机时的初始机速到设定的生产速度，应采用逐步加速的方法，最好不要从初始机速直接切换到高速生产速度，以避免膜卷的芯部张力波动过大。