摩擦系数变化对产品质量产生影响的两个实例分析

  1、PA//PE，复合膜剥离强度差

    有的软包装企业在复合PA//PE后，发现剥离强度较差，将其剥开后，在PE膜上可看到一层白色的“霜”样物质，且可用手将其擦除。将该复合薄膜重新放入熟化室或80℃的电热箱中一段时间，取出后马上进行剥离强度的检查，则剥离强度值会有明显提高，而且PE膜上也看不到原有的白色“霜”样物质；但将该复合薄膜在室温条件下放置二天后，其剥离强度又会随着时间的延长而逐渐降低。

    这是因为一段时间后，PE膜滑爽剂会逐渐迁移至PE膜的表面，形成一层很薄的致密层，这层致密层阻隔了粘合剂与PE膜表面的结合，在PA膜//胶粘剂与PE界面层之间导致粘合剂无法与PE分子接触，造成复合初粘力明显降低。即使随着固化时间加长，复合强度始终很低。这个问题表明对于有特殊要求必须使用高滑爽剂的PE膜，一般情况下不宜放置时间太久。如果由于某种原因造成了PE膜的超期使用，在复合前最好小试或将PE膜置于60~70℃的温度下8h以上，此时的滑爽剂将部分失效，再去复合，会减少复合强度低的问题。

    2、摩擦系数在无溶剂复合中对BOPA膜的影响

    不同的无溶剂粘合剂的种类和成分各不相同，复合膜的摩擦系数也有较大区别。在进行无溶剂复合时，需要根据摩擦系数的具体要求，选择合适的无溶剂粘合剂。

    上胶量的增大不但会引起摩擦系数增大，也容易产生其他不利影响：复合膜复合之后其摩擦系数会上升大约0.1~0.2，主要由于粘合剂吸收爽滑剂及生产中磨损或消耗掉一部分爽滑剂。因此，在生产中，上胶量的控制也是非常重要的，每平方米增加一克上胶量，摩擦系数大约上升0.025。

    上胶量也不能过小，无溶剂复合如果上胶量小，易造成胶水涂布不均、白点、强度偏低等质量问题，特别是白色油墨处，易出现白点、气泡问题。

    无溶剂复合粘合剂种类不同，其成分也不同。随着熟化温度的提高，摩擦系数上升的程度也不同。比如主流的聚酯为主的成分和聚醚为主的成分是主要影响摩擦系数的原因，在其他条件一致的情况下，熟化温度提高，复合膜的摩擦系数有明显差别，这是因为，一方面，随着温度提高，粘合剂吸附爽滑剂的反应更快，使爽滑剂部分失去作用；另一方面，一些低熔点的爽滑剂在温度提高时出现粘连，自身失去作用。

    同样，熟化时间延长，摩擦系数随着提高。在无溶剂复合中，一般推荐熟化温度不超过40℃。一般来说，PE膜的摩擦系数规定大约为：对于制袋产品摩擦系数要求：0.1~0.15；对于卷筒半成品摩擦系数要求：0.2左右。因此，原料薄膜如PE、CPP等摩擦系数的大小直接影响复合膜的摩擦系数，只能从源头上控制，才能保证最终产品有合适的摩擦系数。这样，在无溶剂复合中，对于含有BOPA//PE、BOPET//CPP组合的产品复合后才有质量保障。