无溶剂复合技术中出现气泡，你注意到这些因素了吗?

　1) 上胶量不足，引起的气泡

　　上胶量是个相对的概念，不同的基材上胶量通常不一样。具体的用量需要现场试验而定，如果上胶量太小，不但造成剥离强度下降，还会由于上胶量和油墨浸润不充分留有气泡。这在镀铝和白色印刷膜复合上显得更为明显。

　　2)湿度太大，引起的气泡

　　无溶剂复合所用的胶粘剂是聚氨酯型，少量的水即会消耗胶粘剂里大量的异氰酸酯，并产生大量的气体。产生的气体如来不及排出，在熟化期间会将复合的两层基材胀起，在胶黏剂固化后留下气泡。在夏季多雨季节，空气湿度大，高于70 % 时，气泡产生的几率会明显增多。因此，生产过程中给无溶剂提供一个温度、湿度比较稳定的生产环境是非常必要的。

　　3)复合工艺

　　主要是指控制设备的一些工艺参数，主要包括复合压力、收卷张力、涂布温度、复合温度、车速太快而涂布效果不佳等。因为无溶剂复合刚下机时没有初粘力的，如果不能控制好相应的参数，就会引起气泡的产生。

　　4)油墨干燥不良，导致的气泡

　　油墨干燥不良也会在复合时产生气泡，这个原因常常被人们忽略。油墨残留高产生的气泡很有特点：气泡往往出现在油墨叠印率高的部分，叠印率低的地方气泡很少。

　　要消除此类气泡只能处理印刷膜，比如将印刷膜用印刷机或复合机重新干燥一遍再复合，一般能消除气泡。再不行就只能降低复合速度了。上面描述过的干燥不良的复合制品，溶剂残留一定超标，新版GB/T10004-2008规定，印刷复合后残留溶剂量不能大于5mg/㎡。因此，在印刷工序就必须控制好残留溶剂，以防残留溶剂多带来一系列的质量问题。一般溶剂残留量在印刷工序后一定要低于3mg/㎡，才能符合GB/T10004--2008标准要求。

　　5)熟化温度控制不合适，未能消除的气泡

　　复合膜一下机就没有气泡较为少见，但一般情况下熟化后能消除小气泡。因为无溶剂胶粘剂复合后还具有一定的流动性，我们称为“二次流平”。

　　同样的温度，分子量大的胶流动性差。温度越高，胶的流动性越好，同时胶的反应速度也越快，胶的粘度增加也越快，能够流动的时间也越短。所以应该控制好熟化室的温度，一般不高于50℃，不低于35℃(可以根据实际情况调整)。有的熟化室用红外线灯管加热，熟化室内空气循环量小，造成空间各处温度不一致，实际温度未全部达到温度计指示的刻度，这样很容易受热不均匀，出现质量问题。