6个步骤，解决无溶剂胶复合工艺气泡问题

所谓气泡是指两层膜未完全贴合，复合成品胶膜和基材有空档、气体存在，镀铝膜复合时，就会产生针尖似的白点。实质是涂布的胶水不足以填平复合膜中的油墨层的空隙和材料表面的凹坑，也称为气泡。气泡不一定是鼓起的，也会以其它形式存在。只要两层膜之间未完全贴合，透明度就有差异，就会呈现我们常说的“气泡”。

　　1、主要原因

　　复合基材的种类不同，其物理性能也有很大差别(如透气性)，对复合膜气泡的形成也有很大关系。一般地说，透气性好的基材(如BOPP、CPP、CPE、LDPE)之间或一种透气性差的复合基材(如PVDC、BOPA)和另一种透气性好的复合基材之间复合，不易产生气泡。而如果两种基材透气性都比较差，他们之间进行复合时，则容易产生气泡，如PVDC和BOPA之间复合。这是由于两种复合基材的透气性都比较差，胶粘剂在复合单元上胶系统上不可避免地混入少量的空气。同时，异氰酸酯类胶粘剂本身，在复合膜熟化阶段交联固化的同时，也产生二氧化碳(CO2)等气体副产物。这样，便产生大量微小气泡，从而影响复合膜的表观质量。同时，为了使复合基材具有一定的表面张力，要对基材的表面性能进行一定的处理，如电晕处理等，以改善复合基材表面的润湿性和提高粗糙度，但粗糙度超过一定的限度时，又难以被粘稠的胶液填充。这样，在这些微小的啮合面之间便形成了大大小小的气泡。

　　胶粘剂的粘度也是产生气泡的重要原因。一般来说，胶粘剂的粘度与胶粘剂分子量大小、增塑剂、稀释剂种类有关，而且常温下胶粘剂一般粘度较高、流动性差，因此复合时，为了降低粘度和提高流动性，需要在较高的温度下保温使用。双组分胶粘剂使用温度越高、混合存放时间越短、主剂和固化剂配比越大，则胶粘剂的粘度越大，越不利于气泡的形成，反之越易形成气泡。同样大小的气泡，低粘度的胶能消除，而高粘度胶可能不行，这是因为高粘度胶分子量大，流平性差。

　　2、处理方法

　　(1)上胶量不足、涂布不均匀引起的气泡，其实是无胶产生的空白点，通过适当增加上胶量可消除。上胶量不足是个相对的概念，决定上胶量的因素除了剥离强度外，涂布的流平性是重要的因素，而涂布的流平性除了上胶量对它有影响外，是否采用匀胶辊，基材、胶粘剂的表面张力，胶粘剂的粘度都会对它产生影响。综合条件好的，上胶量可适当降低。这在镀铝和白色印刷膜复合上显得更为明显。

　　(2)湿度太大引起的气泡。原因是胶粘剂NCO组分与水汽反应产生的二氧化碳气体，来不及析出薄膜而积存于薄膜之间，无法透过薄膜挥发出去形成气泡。此现象通过生产时适当控制环境湿度解决。一般相对湿度在70%以下。

　　(3)因熟化温度不够，未能消除气泡，应当适当提高熟化温度。熟化室温度不高于50℃，不低于35℃。复合膜一下机就没有气泡较为少见，而熟化能消除小气泡，因为尚未固化的双组分聚氨酯胶粘剂，温度越高流动性越大，“二次流平”在一定程度上可以消除气泡。

　　(4)油墨溶剂干燥不充分产生的气泡，是印刷膜溶剂残留导致。一般出现在油墨叠印率高的部分，叠印率低的部分气泡很少。生产中应保证完全干燥后再复合。也可处理印刷膜或降低复合速度解决。

　　(5)设备工艺原因引起的气泡，如复合部或涂胶部各辊有损伤或异物，应更换钢辊和清除异物。

　　(6)生产工艺原因引起的气泡。主要是指控制一些工艺参数，主要包括复合压力、收卷张力、涂布温度和复合温度。如复合压力太低，应适当增加胶辊压力。复合速度太快，可适当降低复合速度，或提高夹胶辊温度以增加胶粘剂的流动性。薄膜表面有灰尘杂质而引起的气泡，应改善生产车间的环境卫生状况。