提高油墨对高速凹印的适应性，各种助剂不可少！

提高油墨对高速凹印的适应性，各种助剂不可少！

目前的凹版印刷机的速度已达到250m/min～350m/min，甚至更快，对配套的油墨提出了非常高的性能要求。
在正常的印刷过程中，由于树脂在成膜过程的最后阶段往往会因墨的丝头过长，从而减缓了干燥时间，也就是说阻滞了溶剂的正常快速释放，会直接影响到包装印刷速度的快慢、质量的优劣。直接的影响就是包装印刷工效、生产成本，还有与承印物的初期粘附性能的好坏。
在实际操作过程中，往往用墨膜能否被粘胶带粘贴拉脱分离来判断粘附性能。有时候，这种分离拉脱故障的出现，往往会令油墨商煞费苦心。

溶剂

溶剂对于加快印刷速度时油墨的调节，加大溶剂的比例，最好是快干溶剂的比例，这是最直观的做法。
但在印刷过程往往由于原墨的性能限制，无法做很大范围的调节，另外直观的一点是往往会导致稀释剂费用的增大，特别是在石油大幅升价的现如今。
在加大溶剂前必须考虑到该油墨的色浓度是否变浅问题，即在同样比例溶剂条件下，包装印刷油墨的黏度也不尽相同。比如加入了30%的溶剂后，要考虑其溶解度、氢键力、挥发速率平衡及表面张力大小等等。
多种(混合)溶剂稀释油墨而提高了包装印刷的印刷适性范围，使印刷厂家有了更宽的溶剂选择和印刷机械速度的调节面。由于单一溶剂在独立的包装印刷作业过程中的挥发则是由表及里的缓慢挥发(印刷图文油墨成膜形成的过程)干燥。当其印刷油墨的湿墨膜达到一定的界面强度后便会凝固成膜。印刷图文墨膜的形成过程，相应也减(缓)慢了印刷墨膜的还未来得及挥发(跑掉)的溶剂，而延长了包装印刷图文墨膜的彻底干燥时间(干透)，从而在印后用胶带纸粘贴拉后脱落的现象(故障)出现。为此，一般的印刷操作工便会选择分子量小(即粘度小)、成膜快的溶剂稀释油墨去印刷作业，低分子量的溶剂是剪切印刷油墨丝头过长的惯用手法。

使用蜡助剂

使用蜡助剂加入蜡或加大蜡类的目的，在于降低油墨在包装印刷过程中因丝头过长造成的上述后果，其次是解决油墨体系的颜、填料沉降结块及墨膜硬度，并能有效地提高该油墨在包装印刷过程中墨膜的厚度。
但过多地加入往往会阻碍印刷油墨体系中溶剂的挥发、干燥的彻底及表面结皮和油墨在转移、传递印刷过程的流动性不良、表面光泽度的降低等等。
所以说，在解决包装印刷糊版、黏连、遮盖不足方面的确十分有效，但过量加入反而会加速墨膜的软化，从而当印刷转印摩擦油墨升温，出现油墨飞溅的故障。

加大颜、填料的比例

加大颜、填料的比例固体颜、填料的增加，是降低包装印刷油墨成膜过程中十分简便的方法。其作用在于分散树脂的包覆比例(竞争吸附)而抑制丝头过长，其最终目的在于预防印刷机械在由慢到快提速后，因丝头长而使包装印刷制品黏连及印刷图文墨膜的减薄而增厚；拖尾而因油墨的流动去消除边缘重影；油墨因透明遮盖力差而得到补救。

加大有机分散剂的比例

其作用是在制墨或印刷过程中，由于搅拌、研磨的轧墨剪切而降低印刷所需油墨丝头(黏度)的缩短。但过量增塑(尽可能不要选择增塑剂类的分散剂)分散剂的加入往往会使包装印刷墨膜与复合胶水或挤复、干复时复合的附着牢度降低。
一般在油墨制造时或在印刷时加入天扬化工厂的TM-3，既防止了树脂在溶剂的作用下不致过度的溶胀，又限制了树脂溶液的丝头无限制的伸展(因为高分子树脂，当有外力拉它时，卷曲稳定的分子会逐渐伸长)拉长。但作为印刷者可在使用时临时添加，千万不能因为丝头长而加入增塑剂，否则还会再度伸展丝头。

加入乳化剂类

最简便的方法是加入膨润土或白炭黑。经充分搅拌分散，硅醇基间形成氢键，产生主体网状结构，而增厚墨膜。后者往往会因其介入而使油墨发胀，当再加溶剂稀释印刷后，一般印刷图文的色相因发虚而变浅。

树脂的选择或混合接技

无论是胶、铅、丝印或是表、里的凹印油墨，尽可能地选择与印刷机械速度相对应的树脂连结料为好，即速度越快，树脂的黏度越小，丝头越短。