【同行多年实践总结】BOPET薄膜加工中，如何减少低聚物的产生？

【同行多年实践总结】BOPET薄膜加工中，如何减少低聚物的产生？
低分子聚合物对薄膜加工和使用的影响很大，特别是对薄膜的污染会影响后序的印刷，镀铝，涂覆和薄膜的耐温性能，非结晶的PET低分子聚合物耐温性能很差。



如何在BOPET加工过程中减少低聚物的产生？看看拥有多年经验的同行是怎么说的——


一、对PET切片的选择

1、PET切片一般平均分子量不宜太大

有的人认为薄膜级切片平均分子量越大越好这是片面性理解，因为一般粘度高的切片，在生产中大分子和小分子的数量同时增加，高粘度的PET在熔融时，为了达到大分子链的活化能不得不提高熔体的温度，但温度高会使中，低分子链加快降解，所以用粘度高的PET拉膜过程中会产生较多的低聚物。特别是在模头处很明显，采用高黏度的PET原料，模头易产生唇线，低聚合物易凝聚在模唇所引起。

2、粒料的规整性影响

干燥原料中不能有水下切粒时造成的尾料，碎料．这些料比表面积大，在干燥热风的作用下，表面氧降解后产生的低分子聚合物相对较多，这也是为什么预结晶器顶部需要设计旋风分离器，要有一定的负压的原因，使原料在沸腾预结晶的同时，可分离部分粒子小的异状或粉料，减少了进入干燥塔后的氧化降解。

二、对设备的选择

1、熔体线不能太长

熔体线不能太长，熔体线设计的紧稠，尽量缩短熔体管的长度，避免采用直角弯曲熔体输送管道的设计，减小熔体的流动阻力，避免产生熔体滞留的可能。

2、过滤器的面积不能太大

过滤器的面积不能太大，要与生产薄膜时的最低挤出量匹配，避免在低挤出量时，过滤器压差太低，引起过滤盘高压冒泡点集中的区域熔体的滞留降解，使生产引起破膜或产生降解气泡。

3、采用热贯性小，加热均匀的方式

目前采用最多的是高温导热油或氰化三联苯做介质的夹套式加热，此种加热工艺较好，但设备泄露和防火安全性要倍加注意。另外如果运行时间较长，会在管内形成结焦，使循环的流量逐渐减少，造成介质的分解气化，使熔体线的温度达不到工艺要求。

另一种是气相加热，在管道的夹套内加入高温蒸发的液体介质，当加热器在夹套外加热后，内部介质温度增高气化，内部的压力是与温度成正比的，当压力一定时温度也稳定了。此种加热方式与油加热在热贯性和均匀性上相差无几，但在设计时避免垂直输送熔体管，采用此种加热方式，因在夹套内液相介质集中在底部，上部是气相介质，气相介质集中的顶部温度要比液相集中的底部温度要高，气化后多余的液相介质越多，温度差越大，如果液相介质达到了设定温度，气相介质就超过了设定温度，温度高的顶部易产生降解。

4、横拉机热定型段循环风装置

横拉机热定型段循环风采用PET低分子催化降解过滤网或采用热风除低聚物循环回用装置，可以减少70％的PET低分子聚合物的污染，这是目前被广泛采用和行之有效的办法。采用这种方法虽然设备投资较大，但有一个优点可以节约能源，即可降低运行成本，又能保证薄膜的表面质量。

5、加长冷却段长度

为了使薄膜带出热定型的热空气能缓慢降温，降温的梯度越校越好．在降到150℃之前把更多的热空气排除横拉机以外，这样到达凝聚的温度时就只有很少的低分子聚合物，而且可能附在冷却段的过滤网上，如果定时清理就会消除低分子聚合物的污染。

三、对工艺条件的选择

1、控制回收料的粘度和加料比例

现在的回收造粒设备，由于工艺和设备的原因使回料的粘度降较大，特别是当回收的废膜存放时间较长，在造粒过程中降解的更严重，经过长时间的实践证明，回收料的添加比例对生产中低分子凝聚物产生的数量影响较大。

2、挤出机和熔体线尽量采用较低温度

一般在280℃ 左右，如果太低会影响熔体的流动性，增加流动时的剪切力，也会增加PET大分子的机械裂解，如果温度太高，会增加PET熔体的热降解，而且热降解一般都大于机械裂解，所以PET加工中熔体线温度的设定和控制精度是很重要的。

3、过滤器的压差不亦过大

过滤器压差大到一定程度，为了降低压差就要降低熔体粘度，降低熔体粘度的办法，一是使原料的粘度降低，这样会影响薄膜的强度，如果在强度允许的情况下可以采用此办法。但生产中是不可能立即就换成低粘度的原料，往往是多加低粘度的回收料，这样又会使低分子聚合物增多，所以对于要降低低分子聚合物为目的的做法，此种方法是不可取的。

另一种是提高熔体的温度，在正常生产中采用提高温度的办法降低熔体粘度要比以上的方法好些，但还是会使低分子聚合物有所增加，与增加回料比例，降低粘度产生低分子聚合物相比不太明显。所以最好达到一定压差后就更换过滤器(一般不要超过60kg／m3)才能减少低分子聚合物的生成。

来源：《塑料包装》