软包装干式复合产生气泡的原因及排除方法

　印制软包装要经过一系列的工序印刷、复合、分切、制袋等。各道工序必须严格把守质量关，从而制出合格的产品来。本文作者就自己多年来从事复合工艺的经验，谈谈气泡产生的原因及解决方法。

　　气泡易发生在使用单组分热熔型黏合剂进行复合的产品中，当然也不排除双组分反应型黏合剂。

　　溶剂的挥发程度与很多因素有关，例如烘道的温度，机速的快慢及室内温湿度等，甚至与黏合剂自身也有关。在实际工作中应能正确地判定区分，从而给予解决。

　　1.供过温度的影响

　　烘道分为三个区域：蒸发区、硬化区、排除异味区。三个区域中能量消耗几乎相等，在实际工作中应根据要复合的基材情况随时调整。一般来讲，蒸发区温度控制在50—60℃为宜，硬化区温度应控制在70—80℃，排除异味区温度应控制在80— 100℃。只有基材平稳地运行，复合材料与基材之间张力适当，才会有平滑的复合材料。有了适当的温控，才有利于胶黏剂中溶剂的挥发。

　　2.机速及室内温、湿度的影响

　　机速的快慢也间接影响到溶剂的挥发。在实际工作中。把握好机速与溶剂的挥发速度是十分必要的。机速过快，不利于溶剂挥发，从而影响到残余溶剂量;机速过慢又会降低生产效率。

　　同时还应考虑到基材的纵、横伸展度，以防止发生扭曲、变形。

　　复合车间的温度控制在25℃、相对温度控制在50%-60%为佳。

　　3.双组分反应型黏合剂与气泡的关系

　　双组分黏合剂以聚氨酯类黏合剂为主，而二液反应型黏合剂使用更为普遍。它具有良好的黏结力，室温即可固化，加热也可固化，我厂目前使用浙江黄岩华光树脂有限公司生产的Pu—1950主剂，黏合剂配比为主剂：固化剂：醋酸乙酯=1：0.2：1.7。固化时间一般为24-48小时。

　　经验告诉我们，若固化时间不够，也会有微小气泡产生，甚至会影响到剥离牢度。

　　配制双组分黏合剂一定要搅拌均匀，使固化剂布满活性，均匀分散，这有利于同印刷基材亲和，减少气泡。固化室温度一般控制在50—60℃为宜。我们厂作业较正规，室内干净，环境好，这都是减少气泡的因素。

　　4.其他因素的影响及解决方法

　　在干式复合中，分歧格的胶辊也是导致气泡的原因。上胶辊及热压辊的选择十分重要，选择时要求胶辊细腻、平滑、无细小麻点及线纹等。

　　热压辊压力也与气泡的产生有关，要求必须压紧，并且根据实际情况可调。

　　气泡的产生还与上胶网纹辊有关系。夏天天气热，长期使用双组分黏合剂易发生网纹辊堵塞现象，所以要留意清洗。我厂采用上海申达科技公司生产的强力脱膜剂进行清洗，效果不错。

　　另外，上胶量太少、浓度偏稀也是产生气泡的原因，这时，加大上胶量、增加浓度配比即可消除气泡。

　　在冬天进行复合时，若室内没安装空气调节装置，温度偏低，湿度低于40%，胶黏剂分散不好，也会导致气泡产生。这时，将所配制的黏合剂预热1-2小时，即可收到满足的效果。但必须留意安全，预热时要有专人看管。

　　若想得到理想的复合产品，必须在实际工作中有认真，负责的态度，还应该有总结经验的习惯.