严格的首样确认及自检的重要性！

首样确认是非常关键的控制点，批量事故往往都是首样确认不到位造成的。例如，印刷版面错误、色差、溶剂残留超标、复合白点、制袋规格、分切位置、出膜方向等。

首样确认对批质量的影响。很明显一旦首样确认时出现质量偏差，将会出现批量不合格或大量的不合格产品；相反，若首样确认时没有大的偏差，同时对生产过程中出现的质量偏差及时进行纠正，就能保证生产批次的质量一致性。

需要强调的是首样确认需在生产过程稳定的前提下进行，在产品质量特性异常波动的情况下，取样时可能恰好抽取到一些合格的产品，这样可能产生误判。

另外，要注意取样的代表性，所取的样品的生产条件与正常生产时的工艺条件相一致，特别是机速较慢时取样，与升速后的质量特性有根本性的差别。

例如，①吹膜工序取样时应整幅取样，多点检测。如果我们只测某一部位的厚度、电晕值，则会出现漏检现象。②印刷工序取样时至少取整幅，2－3个版周长度的印刷膜进行检测，为防止漏印。生产时还需用频闪仪进行整幅检测。③复合工序应取整幅的1－2个复合辊周长度的样品进行检测。④制袋工序边续取样量要能覆盖整个纵横刀的长度。

同时，检测方法不正确也会导致质量误判！例如：OPP//VMPET//PE水煮小包装袋，出现水煮后破袋、漏包现象！

错误的检测方法：生产时用竹片从袋内往袋外靠，靠不开的即认为封合良好，而对其判为合格的产品进行水煮试验，结果全部出现热封边开裂现象！

正确方法：将包装袋沿热封边垂直裁成20－30mm宽度，用手撕，如果两热封层完全融合在一起，即热封良好。

首样确认时，因检测项目不全而出现漏检现象，也是常范的错误。我认为最可靠的方法是以表格的形式，生产人员、质检人员进行逐项确认，按部就班，防止人为意识的差错。