如何做好印刷质量过程控制，都有哪些检测要点？

如何做好印刷质量过程控制，都有哪些检测要点？

按照技术部制作的工艺卡，首先是印刷前的准备：电脑调节加热温度、冷却和印刷张力、调墨、准备承印材料、清洗墨槽、检查并清洗刮刀、检查印刷辊的数量和质量，并做表面的清理工作、选好压印辊、安装印刷辊和压印辊；之后就是开机印刷打样、对色；然后通过频闪灯对印刷图案的观察，根据出现的印刷错误对机械做相应调整；最后就是正常速度印刷，在此过程中还有许多要注意的事情，要随时观察印刷质量，对于印刷错误要及时做出相应调整；印刷出的膜卷进行复卷，发现印刷错误，及时排废，合格的印刷膜才能被放行到下一道工序。
印刷过程中主要注意事项

1.张力自控系统：薄膜在印前放卷过程中，多色印刷过程中或印后收卷过程中都需要保持一定的张力。张力太大易产生纵向皱纹而且收卷后容易造成油墨粘连；张力太小易产生横向皱纹，张力的波动还会影响套印的准确性。

2.刮刀和压印辊调节：“刮刀调节”，刮刀刮去印版表面油墨所需的压力和抗拒油墨冲击力所需的压力之和，压力与印刷速度成正比。一般速度快，压力相应要大。另外，刮刀与印版的夹角的选择，一般为30°～70°。这样可保持刀口不伤版面，还可使印出的产品质量较为理想。“调整压印滚筒”，印版滚筒上好后即可调整压印辊。针对不同承印物，压印辊对印版的压力不同。例：塑料薄膜，印刷压力为1 Pa～5Pa。铜版纸、薄卡纸等印刷压力为8 Pa～15Pa。白板纸等印刷压力为20 Pa～30Pa。

3.油墨干燥温度的调节：凹印油墨目前基本上都是溶剂型油墨，印刷时，操作者应根据承印材料的种类、印刷速度、图文面积、墨层厚度调整各单元的干燥温度。干燥温度不易过高，一般应控制在80℃以下，最高也不要超过100℃。否则会引起承印材料收缩，影响套印。过低则油墨干燥不好，造成脱尾、反粘等印刷问题。

4.套印：机器调整好后便可进行套印，首先用手动调节钮将版面套准，然后即可进行电脑调整。套印的纵向误差依靠调节张紧辊的位置来调节，横向误差依靠移动印版滚筒位置来调节。

5.正式印刷中对印样的核对：正式印刷时，操作者要不断将印样与标准样核对，检查色相是否有误差，并进行必要的调整。

6.印刷质量的检查。印刷品印后或多或少会存在印刷质量问题。质量不合格的印刷品是不能进行成型加工的。常见的印刷品表面的印后缺陷，主要有针孔、颜色失真、油墨溅污、黑点、文字模糊、玷污、起皱、漏印、刮伤、套印不准等。印刷品的检查方法是用品检机进行品检。

7.质检员在产品的生产过程中要不断对产品生产进行监督。在产品的生产过程中，每隔一定的时间，都要将部分数量的成品、半成品交至化验室对其进行物理、化学等性能的测试。主要注意问题是各精密仪器的正常操作和后期的保护。

8.实验测试内容：印刷工序常规的检测内容包括：溶剂残留量、条形码、上光量、上墨量、光泽度。其中光泽度检测应注意：①检测的样品要求平整、无皱折；②薄膜应平铺在台面上；③样品下垫上白板再开始测试；④专色和文字处间隔取点测试；⑤测试点至少为8 处。检测条形码应注意：①检测的样品要求平整、无皱折；②薄膜应平铺在台面上；③检测时应检测薄膜横向方上一排的所有条形码；④条形码是否可读；⑤条形码是否一致。