干法复合中的问题及对策（1）

　复合物经正常的工艺过程在50～60℃环境中熟化48小时以后，粘接牢度不好、剥离强度不高，质量不符合要求。这里的原因较多，情况较复杂，必须充分注意：

　　(1)胶粘剂的品种、质量与要复合的基材不相适应。必须由基材和复合物的最终用途来选用适当的胶粘剂品种。例如，当没有铝箔参与复合时，用通用型胶粘剂;若有铝箔，而且最终用途是包装含有液体的、有酸辣的食品如榨菜、雪莱、果汁等食品时，就要选用抗酸辣的铝箔专用胶粘剂，又如若复合袋要经蒸煮杀菌，则要选用耐高温(121℃或135℃)蒸煮型胶粘剂，绝不能用一般性胶粘剂。

　　(2)复合时的钢辊表面温度太低，以致胶粘剂活化不足，复合时的粘性不高，对第二基材的浸润力不佳，粘附力不好，造成二种基材之间不能非常好地密着，影响了粘接牢度。这就要按正常的复合工艺要求，使复合钢辊的表面温度经常保持在75～85℃。

　　(3)上胶量不足。保证有足够的胶粘剂去粘接各种基材。

　　(4)胶粘剂对油墨的渗透不佳，浮在油墨的表面，而油墨与基材之间的牢度不好，剥离时油墨被胶粘剂拉下来了，表现在有油墨的地方，特别是多套色、油墨层较厚的地方粘接牢度不好。这时应选用低粘度，高固量胶粘剂，干燥速度慢一点，让胶液有充分的时间进行渗透，达到基材表面上去，另外还要适当增加上胶量。当然，选用适当的油墨，提高基材的表面张力，使印刷油墨的附着牢度提高也是解决问题的方法之一。

　　(5)薄膜表面的电晕处理不好，表面张力小于38mN/m，导致印刷和复合的粘接牢度都不好，请认真检测基材的表面张力，应提高到38mN/m以上，最好能达40～42mN/m。因为38mN/m是最低要求，若提高到40～42mN/m才算优秀。

　　(6)残留溶剂太高，复合后气化造成许多微小的气泡，使二种基材分层脱离，测定剥离强度时，虽然试条宽度是15mm，但真正有胶粘剂粘接着的却小于15mm，其余是气泡隔开的地方，所以测得的剥离强度就偏低，微小的气泡越多剥离强度就越小。应提高烘道温度或减慢复合运转的线速度，也可以避免使用高沸点的溶剂，特别是印刷油墨中所用的高沸点溶剂这种办法来解决。