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标题: 现阶段水基胶粘剂的研究与应用进展 [打印本页]

作者: Bruce 时间: 2012-3-18 21:28
标题: 现阶段水基胶粘剂的研究与应用进展
我国合成胶粘剂的研制、生产以及粘接技术的推广应用始于1958年,近20年来平均增长率达17.8%,不仅能基本满足国内需求,且产品远销美国、东南亚、日本等地,出口量大幅增长,平均年增长率为22%。预计未来几年,中国胶粘剂市场仍将以年均超过10%的速度增长。专家预测,2010年我国胶粘剂产量将达到730万吨,年均增长率保持11.5%;销售额达到570亿元人民币,年均增长率保持11.8%。届时我国胶粘剂及密封剂产量将居世界第一,销售额将居世界第三。胶粘剂工业突飞猛进的发展为社会提供了许多新胶种,同时生产过程中使用的有毒原料,如甲醛、有毒溶剂、固化剂及其它助剂等,也给环境带来了严重污染。在环境意识和健康意识日益提高的今天,社会不再仅仅关注于胶粘剂的功能和应用,对胶粘剂的环保问题的要求愈加严格,发展符合“环保、健康、安全”三大要求的环保型绿色胶粘剂已势在必行。为适应社会及环保的需要,胶粘剂的品种应加速更新换代,朝水性化、固体化、无溶剂化、低毒化方向发展。中国胶粘剂工业协会宣称,在未来5年中国将重点发展环保型、节能型胶粘剂,同时还将大力研究和发展高技术含量、高附加值、高性能的胶粘剂新产品。水基胶黏剂是胶黏剂发展的必然趋势,与溶剂型胶相比,具有无溶剂释放、环境友好、无毒、不可燃、使用安全、成本低等优点;其固含量可高达50%~60%;且分子量大,很小的上胶量就可以达到相当高的复合强度。
1水性胶黏剂研究进展
1.1水性聚氨酯
水性聚氨酯(APU)是将聚氨酯细粒分散于连续水相中形成的二元胶体,它是P.Schlack于1942年开发成功的。随着对聚氨酯的深入研究,研究者发现在聚氨酯主链或侧链上引入带电荷的离子基团,制成聚氨酯离子聚合体,这种离聚体在水中乳化或自发地分散在水中形成水性聚氨酯。APU胶粘剂无毒无污染,高分子量使它能形成性能优良的粘合膜,它具有耐低温、柔韧性、粘接性能好、胶膜物性可调节范围宽等优点;其分子结构中具有柔性分子链,表现出优良的耐冲击、耐疲劳、耐低温性能,还具有性能的可设计性,胶层从柔性到刚性的任意可调,可满足不同材料间的粘合需求[1];因而在植绒、多种层压制品的粘合、汽车内饰材料的粘接、木工、压敏胶、制鞋等领域得到广泛应用。目前,水性聚氨酯胶粘剂的合成方法已经比较成熟,主要有以下几种方法[2]

1)在聚氨酯树脂结构中引入部分亲水基团,使其自乳化。(2)丙酮法:先制得含-NCO端基的高粘度预聚体,再加入丙酮以降低粘度,然后用亲水单体扩链,在高速搅拌下加入水中,通过强力剪切作用使之分散在水中,乳化后减压蒸馏回收溶剂即制得PU水分散体系。(3)封端异氰酸酯法:选择合适的封闭剂(酚、醇、酰胺),将对水敏感的异氰酸酯的端-NCO基团保护起来,使其失去活性,再加入扩链剂和交联剂共乳化制成乳液使用时,通过一定温度及特种催化剂解蔽,再生成-NCO端基,扩链以制备水性聚氨酯。
水性聚氨酯胶黏剂存在着干燥速度慢、对非极性基材润湿性差、初黏性低以及耐水性不好等问题。近年来,研究者针对这些问题进行了大量的研究并取得了较大进展。研究表明,若固含量提高到50%以上,在40℃~60℃下其干燥速度与普通溶剂型聚氨酯胶黏剂相当。而针对水性聚氨酯的耐水性和耐热性较差的问题,可以在水性聚氨酯中引入交联,提高其综合性能,降低成本。
将水性PU与其它乳液共混或共聚进行改性,可综合各自性能上的优势。
水性聚氨酯与环氧树脂改性后可提高对基体的粘合性、涂饰光亮度、机械性能、耐热性和耐水性等,也可胶接聚丙烯薄膜,应用于食品包装。高双之等[3]采用环氧树脂(EP)对水性聚氨酯(WPU)进行改性,通过自乳化法合成了EP改性的WPU。探讨了EP加入方式、用量以及亲水剂等因素对WPU乳液和涂膜性能的影响。结果表明,环氧树脂改性显著提高了乳胶膜的硬度、耐水性及力学性能。
丙烯酸改性聚氨酯乳液(PUA乳液)将聚氨酯优良的拉伸强度、抗冲击强度、柔性和耐磨损性好与丙烯酸树脂良好的附着力、低成本等优点相结合,被称为“第3代水性聚氨酯”,在食品和医药等的包装材料的粘接方面极具广阔的发展前景。目前,许多研究者采用聚氨酯-聚丙烯酸酯共聚改性的方法提高体系的兼容性。一种方法是在聚氨酯合成过程中引入双键,另一种方法是制备含活泼异氰酸根的亲水性聚氨酯,将其在含羟基或氨基的水溶性聚丙烯酸酯体系中扩链。徐克文等[4]采用接枝法制备丙烯酸改性水性聚氨酯(PUA)乳液,研究了二羟甲基丙酸、甲基丙烯酸甲酯对PUA乳液吸水性、黏度及胶膜硬度的影响。唐文静等[5]以聚醚二元醇、TDI、二羟甲基丙酸(DMPA)等为原料合成了聚氨酯预聚体,用丙烯酸-羟丙酯(HPA)将其部分封端,制得水性聚氨酯丙烯酸酯分散体;再加入乙烯基单体进行自由基引发聚合,制备出水性聚氨酯-丙烯酸酯(PUA)复合核壳乳液。研究了软硬段质量比、亲水基团含量、丙烯酸酯单体的加入对PUA乳液性能的影响。结果表明,m(软段)：m(硬段)=2：1,m(PU)：m(PA)=4：1,羧基质量分数为2.8%,以该乳液配制的胶粘剂具有良好的耐热性和粘接性能,应用于包装用CPP/CPP薄膜和OPP/VMOPP薄膜剥离强度分别达31.9N/m和28.1N/m。
1.2丙烯酸乳液
丙烯酸系聚合物具有优良的保色、透明性、耐光和耐候性、耐久性,低温性能好,对紫外线的降解作用不敏感,具有高粘接强度和剪切强度与优良的抗氧化性。丙烯酸系聚合物乳液已应用于很多领域,它被大量用来制造压敏胶,如胶带、标签、壁纸、织物印花等产品广泛地应用到日常生活中。
丙烯酸酯类单体很容易进行乳液聚合,可根据分子设计和粒子设计方法合成出软硬程度不同的乳液胶黏剂。在乳液聚合时,加入2%~5%的(甲基)丙烯酸可显着提高胶黏剂的耐油性、耐溶剂型及粘接强度,并赋予聚合物乳液以碱增稠特性;引入丙烯腈可增进硬度、粘接强度和耐油性;引入苯乙烯可提高光泽度、硬度和耐水性,但会降低粘结强度;若引入羧基、羟基、羟甲基、酰胺基、环氧基等,可制成交联型聚合物乳液胶黏剂,提高其粘接强度、耐溶剂型、抗蠕变性和耐热性等。
目前,丙烯酸酯类乳液胶黏剂存在的问题是在耐水性、粘接性、耐热性等方面尚不能完全满足使用要求。
针对这些问题,国内外学者做了大量改性工作,其中核-壳结构粒子设计与有机硅改性受到研究者的极大重视。由于核壳结构乳胶粒的核-壳之间可能存在接枝、互穿或者离子键合,乳胶粒的核-壳结构化可以显著提高聚合物的耐磨、耐水、耐候、抗污、防辐射性能以及抗张强度、抗冲强度和粘接强度,改善其透明性,并可显著降低最低成膜温度,改善加工性能。经有机硅改性的(甲基)丙烯酸酯类乳液压敏胶具有较好的固化性,具有良好的粘接性、耐油耐溶剂性、耐候性、耐水性以及良好的透气性等。王海虹等[6]采用乳液聚合制备了具有核壳型结构的有机硅改性丙烯酸聚氨酯乳液。结果表明,有机硅氧烷A1100含量的质量分数为2%~4%时,获得的乳液具有高光泽、高硬度、耐热性、耐水性、良好低温性能和机械性能。周建华等[7]采用采用核壳乳液聚合技术,以乙烯基有机硅和甲基丙烯酸缩水甘油酯对丙烯酸树脂进行改性,制备出核壳型有机硅改性丙烯酸酯乳液;研究结果表明:当采用3%~4%复合乳化剂(2：1SDBS/OP-10),加入4%甲基丙烯酸缩水甘油酯、8%乙烯基有机硅时,乳液聚合稳定性好,涂膜具有柔软滑爽的手感、优良的耐水性和较好的机械强度。
1.3聚醋酸乙烯乳液
聚醋酸乙烯(PVAc)乳液是最重要的乳液型胶黏剂之一,1937年在德国产业化,特别是法本公司的W.Starck和Fredeberg发明PVA作保护胶进行醋酸乙烯乳液聚合的方法大大推动了PVAc乳液工业的发展,我国PVAc乳液的研制工作始于20世纪50年代。早期使用的PVAc乳液为聚醋酸乙烯酯均聚物,广泛应用于木材加工、家具组装、包装材料等领域,俗称白乳胶。但传统的了PVAc乳液耐寒、耐水、耐湿性能较差。鉴于此,国内外都将PVAc乳液的改性作为研发工作的重点。一方面,通过醋酸乙烯酯单体与(甲基)丙烯酸酯、乙烯,含羟基、羧基的单体等进行共聚改性,改善耐水性和抗蠕变性能,如在PVAc乳液中加入少量含活性基团的酸性物及交联剂。另一方面,可通过共聚合合成有互穿网络结构的乳液,由于聚合物网络间交叉渗透起到协同作用,改善了聚合物的性能;如目前国内研究较多的醋酸乙烯-乙烯共聚乳液(EVA)。此外,还可采用改性保护胶体进行改性[1],小坂仁寻用加热了的不饱和羧酸和水溶性高分子为保护胶,制取了耐水性好的VAc共聚乳液。中山贞男将异丁烯和无水马来酸酐的共聚物用碱处理成水溶物后作为保护胶,制取低温流动性、成膜性、耐水耐热性均优异PVAc乳液。另外,还可以采用核壳聚合形成以无机物为核、醋酸乙烯为壳的复合粒子。
1.4EVA乳液
EVA(ethylene-vinylacetate)乳液即醋酸乙烯-乙烯共聚乳液。EVA分子中,由于乙烯的引入,使VAc均聚物高分子链中无规则的嵌段共聚了乙烯软单体,活性增加,产生了内增塑作用。通常的EVA乳液具有较低的成膜温度,机械性能和贮存稳定性好;其胶膜具有较好的耐水耐酸碱性,广泛应用于建筑、纺织、包装行业。EVA乳液具有内增塑性且表面张力低,胶膜耐碱性、抗蠕变性和耐高温性好。为了进一步提高胶膜的耐水性、耐溶剂性和强度,可采用共混法、加助剂法和共聚法对EVA乳液改性,从而提高其性能和拓宽其应用范围。
将两种或两种以上的聚合物乳液共混是最简便的改性方法。
EVA/PVC共混乳液适用于制备PVC/PE非织造织物的层间粘合用的粘合剂;EVA/PVAC共混乳液用于板材粘合;可较好的改善EVA乳液的耐水性和耐热性;EVA/偏二氯乙烯共混乳液用于食品包装袋薄膜的粘接剂,其粘接强度大大提高。外加交联剂如氨基树脂或异氰酸酯改性的方法也应有较多。如将EVA乳液与异氰酸酯在一定条件下反应生成A组分,然后与定量的B组分异氰酸酯混合,这种乳液对亲水或憎水基材均有良好的粘接力,且表现出优良的耐水耐候性。将EVA乳液与丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯、乙烯及高级脂肪酸酯等柔性单体,及醋酸乙烯、氯乙烯等硬性单体共聚,不仅可以提高EVA乳液的性能,使共聚乳液的Tg范围扩大,且能降低成本,增大EVA乳液的应用范围。关于共聚方法大致分为:两步法、单体延时滴加法、复合共聚法以及交联法等,其目的都是为了制得具有核壳结构或互穿网络型的共聚物乳液。低Tg核、高Tg壳组成的共聚物兼具成膜性优良、柔性好和刚性、耐热性及耐水性好的双重特点。陈艳军[8]以互穿网络聚合法制备丙烯酸丁酯(BA)与EVA乳液的机械稳定混合物相比复合乳胶膜与共混乳胶膜,互穿乳胶膜由于BA单体进入到EVA乳胶粒的更深处,聚合后得到“缠绕结构”,兼容性增大,改性效果好。
1.5水基环氧胶黏剂
水基环氧分散体不含有机溶剂,可黏合多种类型基材,适当固化后可提高它的黏合强度和提供多种优良性质,且对环境友好,常用作层压胶黏剂、涂料、底漆、织物和玻璃胶黏剂、混凝土增黏剂等。水基环氧分散体是多官能团环氧树脂,每分子可含有两个、六个、或八个环氧基,它们比相似的双酚A环氧树脂具有更高的玻璃化温度。由于多官能团的环氧体系提供较高的交联密度,其耐热性和耐化学性增加。环氧水基分散体常用水溶的和水分散的物质作交联剂,如双氰胺、取代咪唑和胺等。水分散的三聚氰胺和脲-甲醛树脂常用于固化含羟基的环氧分散体。为了施工的方便,近来还开发出了单组分水基环氧胶粘剂,可以通过加热或改变介质pH值使固化剂活化,实现环氧树脂的固化。如环氧树脂-二胺盐乳液(其中二胺盐作为潜伏性固化剂),当把这种乳液同水泥、石灰等碱性物质混合时,二胺便释放出来,同环氧基团反应使其固化[9]。
据报道,DowDeutschland公司开发了一种新型的双组分水性环氧树脂,不含有机挥发份(VOC),乳液能在低温成膜。它具有很多优异的性能,如能对各种基材粘接,耐化学性、耐水性和耐溶剂性,以及具有硬度和韧性等。
1.6其它类型水基胶黏剂
酚醛树脂乳液克服了溶剂型酚醛树脂的贮存稳定性差、易变色、可燃、成本高等缺点。一般以水溶性高分子作分散剂,采用后乳化的方式制备,主要用于耐水胶合板、纤维板等。脲醛树脂胶粘剂原料充足、价格低廉,胶接强度高、耐冷水性能好,是胶粘剂中用量最大的品种,广泛应用于木器加工、胶合板、刨花板、人造板的生产及室内装修等行业。从产品的质量来看,树脂中游离甲醛含量一般依据国际公认的欧洲标准E1级<10mg/100g,E2级<30mg/100g,E3级<60mg/100g。当前西方发达国家主要使用E1级产品,而中国E1级和E2级产品还不足20%。普通脲醛树脂耐水性较差,胶层耐久性不好,常以聚酰胺、环氧树脂、丁腈橡胶和糖醇等进行改性。郭嘉[10]探讨了环保型脲醛树脂的合成新工艺,综合研究了甲醛/尿素摩尔比、反应温度、pH值、以及加料的顺序对脲醛树脂胶黏剂性能的影响,并采用三聚氰胺改性以提高胶黏剂的耐水性,同时能降低产品中游离甲醛的含量。
实验结果表明,该工艺合成的脲醛树脂游离甲醛含量低、强度大、耐水性好,符合绿色环保型的要求。
另外,吴蓁[11]首采用特制的羟基丙烯酸酯乳液及端异氰酸酯基水性聚氨酯树脂对脲醛树脂胶黏剂进行改性并与传统改性方法做了比较。研究发现,使用这种新型改性剂既可降低游离甲醛含量,又能明显提高黏合强度及耐水性,改性效果随改性剂用量的增加而增强。其中,聚氨酯树脂对脲醛树脂黏合强度的改进最为明显,但对耐水性的改性效果稍差;而高羟基含量的丙烯酸酯树脂比低羟基含量的改性效果好。
2水性胶黏剂的应用
2.1木材加工行业
木材加工工业中主要采用胶黏剂来制造胶合板、刨花板、纤维板、装饰板、家具及木器,使用胶黏剂的数量约占合成胶黏剂总量的75%,是应用胶黏剂最多的工业部门。脲醛、酚醛、三聚氰胺-甲醛是人造板工业三大传统用合成胶。脲醛树脂胶黏剂具有较高的粘接强度、耐水性好、固化速率快、固化后胶层的颜色浅、粘度易调等特点,在木材加工中得到广泛的应用。目前脲醛树脂胶黏剂占人造板用胶量的90%以上,占木材加工业总消耗量的60%多。
针对三醛树脂一些性能方面的缺陷和环境污染问题,许多研究者一直致力于开发低毒脲醛树脂、快速固化酚醛树脂、高性能共聚乳液等胶黏剂。开发低成本、工艺简单、耐水性强的环保型脲醛树脂胶黏剂是未来木材工业用脲醛树脂的研究重点。使用传统酚醛胶黏剂粘接木材时通常要将木材进行干燥处理,这不仅消耗大量能源,而且会造成材料干燥缺陷。1951年Deppe首次将异氰酸酯胶黏剂应用在刨花板的制备上。使用湿固化异氰酸酯胶黏剂可在室温下胶接高含水率的板材,不仅节约大量能源,还有利于提高产品质量及木材利用率。目前异氰酸酯类胶黏剂在木材中的应用主要采用水性高分子-异氰酸酯胶黏剂(API)、异氰酸酯预聚体胶黏剂两种形式[12]。水性高分子-异氰酸酯胶黏剂以水溶性高分子(如PVAc乳液)和乳液(丁苯胶乳、聚丙烯酸酯、EVA等)为主料,多官能团的异氰酸酯化合物(P-MDI)为交联剂构成。两者聚合产生三维交联使耐水性大为提高。自日本光洋公司开发出API胶黏剂以来,API在木材加工中得到了广泛应用,并实现了API胶黏剂生产的系列化和标准化,其一半以上用于胶合木,在集成材的应用也较多。
异氰酸酯预聚体胶黏剂分子结构中活泼-NCO基团能与基材表面的水和羟基等活性基团反应生成聚脲结构,从而实现很好的粘接。由于湿固化异氰酸酯胶黏剂具有高含水率条件下的固化能力且高度环保,现在各国正大力进行用于木材的异氰酸酯胶黏剂的改性研究。日本研究人员提出可胶合高含水率的胶黏剂有环氧树脂类、氨基甲酸酯系列以及异氰酸酯系列,其中异氰酸酯类具有可室温固化,胶层柔韧等特点。
2.2包装印刷行业
2.2.1包装复合
欧美发达国家非常注重环保,软包装复合生产中使用的主要是无溶剂型胶黏剂和水性胶黏剂。目前,我国95%以上的软包装生产采用的是溶剂型胶黏剂,使用最多、性能最好的是溶剂型双组分聚氨酯胶黏剂。由于溶剂型胶黏剂具有优良的柔软性、耐低温及耐蒸煮性、易操作性和广泛的适应性,且国内软包装行业的干式复合设备目前只适用于溶剂型胶黏剂;此外,环保型胶黏剂在性能方面也还有一定的局限性。
因此,环保型胶黏剂还有很长的路要走。
纸塑复合是利用胶粘剂把聚丙烯或聚酯薄膜与纸质印刷品复合在一起,从而使印刷品表面美观、光亮度高和富有立体感,并具有防潮、防污、防伪、耐折、耐磨等特点。纸塑复膜胶既要求对非极性、低表面能的塑料薄膜表面与极性的纸张表面均具有好的粘合力;而且对油墨也必须有好的亲合性。目前用于纸塑复合的胶粘剂有聚氨酯复膜胶、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)复膜胶、聚乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)复膜胶和聚丙烯酸酯复膜胶。
目前国内纸塑复合胶粘剂存在的主要问题是大量使用甲苯等有毒溶剂和稀释剂,不仅有碍操作者的身体健康,而且粘接强度不够理想、稳定性差,产品放置不久即出现起皱、起泡等现象,影响产品的外观和使用效果。为了提高我国印刷、包装行业的技术水平,加强环保,迫切需要研制开发新一代水性乳液型纸塑复合胶粘剂。水乳型纸塑复合胶粘剂主要有EVA树脂、丙烯酸树脂、苯丙乳液、聚氨酯等。EVA树脂胶黏剂对非极性材料有较好的粘结性能,胶层透明,价格低廉;聚丙烯酸酯类胶黏剂粘结强度高,粘接范围广,对被粘物表面性能要求低,且透明性好、光亮度高,耐光耐水性好;聚酯型聚氨酯胶黏剂具有较高的粘接强度、耐热性和耐油性,聚醚型聚氨酯胶黏剂具有较好的耐水性、耐低温性和冲击韧性。水性聚氨酯具有极好的粘接性能,耐磨性、耐擦伤性和良好的低温性能、高光泽性能,在水性印刷油墨领域具有广阔的应用前景[1]。
乳液复膜胶大都存在耐水性、粘附性差,与油墨兼容性差,低固含量时干燥速度慢,高固含量时流平性差等问题。为了解决这些问题,研究者进行了大量工作。首先是研制新型乳化剂或采用无皂乳液聚合;其次可通过引入功能性单体进行改性;第三是通过乳液粒子设计改善乳液的流变性,有效地调节粘度,降低最低成膜温度;第四是研制新型交联剂和增粘剂;第五是提高固含量。虽然还存在很多问题,但可以预见,复合软包装用胶黏剂向高固体含低黏度、水性化、无溶剂化、功能化方向发展的发展趋势是必然的。
2.2.2印刷纸制品后加工
印刷纸制品加工是印后的重要工序之一,包括儿童书刊、纸盒成型、纸袋成型、上精装书壳、裱衬等等。由于印刷纸制品加工工序繁多,不同的工序需要不同的胶粘剂,需要不同胶粘剂的功能,特性以配合不同的生产工艺。如印刷复膜产品需专用的纸塑料粘剂;高速的生产设备需要固化时间短的胶粘剂;而人手生产的工艺需要开放时间较长的胶粘剂;对于裱衬、儿童书刊等工艺,需要胶粘剂干后抗变形性好等等。
一般而言,印刷纸制品后加工用到的胶粘剂类主要有PVAc乳液、EVA乳液、丙烯酸酯类聚合物乳液、水性聚氨酯等。随着人们的生活水平提高,特别是欧美国家,人们追求的印刷产品趋向时尚、新颖、个性化,从而使得生产工序越来越繁复,使用的胶粘剂种类、功能特性越来越多。另外,国内外对胶粘剂环保、对人体危害性意识越来越强化。可以预见,印后加工用胶黏剂向功能化、水性化、无溶剂化、无毒性方向趋势发展。
2.3其它应用行业
胶黏剂在造纸工业及纸制品的加工中有着极为广泛地应用。在纸张成型过程中,为了提高其力学强度、外观和适印性,常进行打浆、浸渍和涂布处理。
应用于纸张的聚合物乳液胶黏剂主要有PVAc乳液、丙烯酸酯类聚合物乳液等,水性聚氨酯也有应用。
聚合物乳液用作建筑胶黏剂时可以起到粘接和堵漏密封作用,具体可用作地板胶、瓷砖胶、壁纸胶等。水基型高分子建筑防水胶既可面涂、底涂,也可与水泥砂浆混溶凝固,固化后的水泥基高分子材料抗张、抗折、抗压强度,抗热冷伸缩性,抗渗透性等成倍提高。Sugimura采用丁腈胶乳和羧基丁苯胶乳制备了可剥离的胶黏剂,可用于地毯、织物、纤维、纸张等材料的粘贴。Braud采用丁苯胶乳为胶黏剂主要成分,制备了用以铺设地板材料的胶黏剂。许多市售乳液均可用于壁纸、招贴画等的粘贴,如罗门哈斯的Primal系列,BASF公司的Acronal系列,应用时添加一定量的非离子表面活性剂,如带长链烷基的聚环氧乙烷,可取得更好的效果[2]。
水性胶黏剂也广泛应用于织物和制鞋工业,织物上用的胶黏剂主要是水性丙烯酸酯胶乳;在发达国家鞋用胶已全部采用聚氨酯胶黏剂,在我国还仅用于少量高档鞋,较多使用氯丁胶类。詹红菊等[13]以异氰酸酯、聚醚多元醇为主要原料,以二羟甲基丙酸为亲水单体合成了一系列阴离子型水性聚氨酯分散液,并将其应用于织物整理剂、纸张光亮剂及鞋用胶黏剂上,取得了较好的效果。以MDI制备的水性聚氨酯鞋用胶,剥离强度可达到100N·cm-1。
此外,水性胶黏剂在光电子、金属机械、航空航天、医疗卫生等领域也有很大的应用空间。
3结语
全球最大的10个胶粘剂公司控制着1/3以上的合成胶粘剂市场,高端市场长期被跨国公司所占据。国内企业经过多年消化吸收、自主开发的一些高性能产品陆续问世,但在工艺操作和应用性能上都与传统溶剂型产品还有一定差距,应用推广的情况较发达国家也还有很大距离。加快规模结构的合理化调整,实现合成胶粘剂行业的大规模重组,实现胶粘剂生产集约化、规模化,增强民族企业的市场竞争力,对发展国民经济有着重要意义。加快水性胶黏剂的技术研发与产业化产业化需要社会多方面的共同努力。
参考文献
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