半成品熟化工序不能小视 - PP论坛

对于印刷复合好的半成品的熟化工作非常重要，是印刷复合质量好坏的关建。熟化目的是让胶粘剂进一步交联，若完全交联，分子排列整齐就可以提高复合牢度。另一方面可以将半成品复合膜中的残留溶剂排出以减少残留溶剂量,从而减少剥离强度不良、开口性差、有异味等问题。但使用高阻隔性材料，如PET、BOPA等材料要将残留溶剂在熟化过程中排出就较因难，一定要在印刷和复合烘干中尽量排除，以减少溶剂残留产生的不良后果。

　　熟化无论采用外加热或内加热,都以达到固化室内温度稳定、均匀为目的。一般可按要求时间进行熟化，如若固化时间过短，可能导致胶粘剂固化不完全，而影响剥离强度和残留异味，而固化时间过长，则可能导致薄膜开口性不良。从试验的结果看，两层或蒸煮的薄膜需要低温长时间固化。此外，熟化含有PET真空镀铝膜时,温度应控制在50℃以下,千万不可超过60℃。因为铝粉的膨胀系数比PET的膨胀系数大20倍,若温度过高,复合时易造成铝粉脱层。因此含有VMPET膜的半成品熟化温度应控制在50℃以下。

　　高温蒸煮袋一般需要45~55℃、72h的固化才能满足固化要求。业内有人提出二次熟化的工艺，即:将多层基材复合好后,先放于45~50℃的烘房里熟化36h,然后取出分切和制袋。再将分卷好的半成品和制袋好的成品放在70℃下保持12h(PE为内膜)或在90℃下保持3h(CPP为内膜)进行短时间的二次熟化(特殊熟化工艺),其熟化效果比一次性长时间熟化效果更好。

　　在有铝箔和真空镀铝的产品中也有先将复合铝箔和镀铝的半成品先熟化24h而后再复合热封层后再熟化24h,(分阶段进行复合、熟化)以减少残留溶剂量，提高复合剥离牢度。

　　以上方法在大批量使用前请先做好实验取得一定参数认可后再扩大使用。熟化温度和熟化时间是由所用粘合剂性能和产品最终性能要求所确定的。不同的粘合剂品种有不同的熟化温度和时间。熟化温度太低(低于20℃)，粘合剂的反应极缓慢;熟化温度太高，基材膜添加剂析出，影响复合膜性能和增加异味，如熟化时间太长也会影响复合膜性能并增加异味，这主要是聚乙烯薄膜中的加工助剂析出造成的。

　　由于无溶剂黏合剂分子量远远小于干式复合黏合剂，所以复合产品的固化反应需要相对更长的时间，一般来讲，保证40℃48h以上的熟化条件是必要的(耐高温蒸煮袋时间更长些)。复合膜收卷后，并且在熟化过程中粘合剂依然会流动，所以,复合膜下机后最好能横向悬挂起来，也可用人工翻转,对熟化过程进行室温均匀性操作,室温偏差小于2%。为防止膜根处严重皱折，由于无溶剂胶液彻底交联时间长,在国外有的完全熟化需7~10天，因此必须严格按胶粘剂厂家要求条件进行固化。对于无溶剂复合，熟化工作更为重要，因为无溶剂复合没有初粘性，因此对于熟化时间和温度要严格控制，使复合膜得到充分熟化，特别是生产蒸煮袋，充分熟化后，复合膜在自然条件下放置24h以上再制袋，不但可以提高复合牢度,同时也可减少一级芳香胺对食品带来的污染。