BOPP融熔挤出机速度过高但压力仍太小导致全线停机

故障现象:当生产线速度达到220M以上,进入牵引升速后不到几分钟发现融熔挤出机出口的P2压力波动显著增大,下压有时多次降至0附近,而且很难上升,,最终因P2压力异常和融熔挤出机速度超过极限保护值170RPM/MIN导致全线停机
  可能的原因:
  1,原料运输环节阻塞或桥架
  2,压力传感器故障
  2,电机控制系统故障
  故障排除方法:
  首先观察原料运输环节,发现并无断料或桥架现象发生.更换压力传感器及控制器故障依旧,检查模头前过滤器处压力并无明显升高现象,用手持测速器测量挤出机速度正常.可见故障均非上述预想之内,那么问题究竟出现在哪里呢?根据挤出机工作原理可知挤出机第一区和第二区要求在200度以下,这里究竟暗藏着什么玄机呢?原来该处是原料输送段,主要作用是把原料从加料口输入挤出机预加热段,如果该段温度超过原料的熔点,进入该段的原料就会熔化在一起,最终导致新料无法进入预加热段,相当于原料阻塞,最终导致挤出压力越来越小,在P2压力的自动控制下导致挤出机速度不断升大以增加压力至预设值,(预设值一般为40BAR.),这就出现了挤出机转速异常升高的现象.同时挤出压力也会越来越小,最终超出保护值而导致全线停机.
        查看挤出机第一区和第二区温底时发现一区设定为220度,二区设定为230度,
        查看自动停机时一区温度为235度,二区为240度
        可见,导致上述故障的原因在于一区温度过高达到了原料的熔点,以致该段熔化在一起而阻塞了新料的进入.
  解决办法:一区设定为170度,二区设定为190度,开机后发现一区升温明显,说明该段冷却效果本身不是很好,把该段手动设定为150度,最终达到了我们预设的170度,二区也稳定在190度,原先波动巨大的P2压力也逐渐稳定下来几乎成为一条直线,再看挤出机转速在生产状态下已下降至100转/每分钟以下,说明原先阻塞的熔化料已基本排清,挤出系统已恢复正常工作.