简析包装专色油墨的印刷色差问题

一、油墨的性质对颜色的影响

　　印刷品的最终效果和油墨的理化性能密切相关，油墨的组分决定了油墨的性质：

　　1、颜料颗粒的大小及其分散程度虽然墨膜毛细管的作用是形成印刷品光泽的重要因素，但是，分散状态下的颜料颗粒的表观大小更重要，它直接决定墨膜毛细管的状态。因而，颜料颗粒小，分散良好，有利于形成平滑的墨膜，对于提高印品光泽也是非常有利的。

　　2、连接料的粘度与颜料的含量根据界面化学原理，毛细管渗透速度与液体粘度反相关，即渗透速度随粘度的增加而降低。油墨颜料颗粒间形成的毛细管网络结构是决定印刷品光泽的一个重要方面。在压印瞬间，油墨被整体地压入纸张较大的孔隙内;在压印后，连接料开始从油墨分离，渗入纸张较小的孔隙内。因此，油墨膜毛细管的大小决定着连接料的分离量。毛细管保留连接料的作用比印刷压力把连接料压入纸张孔隙的作用大得多。

　　3、干燥时间墨膜在纸面迅速干燥可以减少连接料渗入纸张孔隙的量，从而提高墨膜的光泽度和平滑度。墨膜的光泽度高就意味着表面的镜面反射程度比较高，这样人眼在大部分情况下能看到表面反射的白光要比光泽度低的墨膜少得多，使得色彩的饱和度更高。所以光泽度高的印品看起来色彩更加鲜艳、饱满。专色油墨的印刷墨层大部分是半透明的或不透明的，在选择油墨配方时也要根据实际情况考虑到墨层的透光性对专色印刷的影响。

　　二、印刷过程对颜色的影响

　　1、墨层厚度及水墨平衡印刷过程中对油墨色相的控制主要是通过控制墨层的厚度来实现。在墨层厚度变化0.1μm左右时就会引起△E=1.5～4.5NBS的色差，显然这一影响是很大的。胶印的墨色再现和水墨平衡密切相关，在同样的墨量情况下，水大水小会影响颜色的深浅。正确掌握水墨平衡，特别注意润湿液的PH值至关重要。用水量大小的原则为不上脏的情况下，采用尽可能小的供水量。

　　2、印刷压力印刷压力的大小对于油墨从印版上转移到纸张上的程度有很大的影响，当印刷压力不足时，油墨的转移不充分，不适宜印刷;当印刷压力过大时，由于印版上的油墨向图文以外的空白部分铺展，油墨转移率非但得不到提高，而且还带来其它弊病，同样不适宜印刷。只有在适当的印刷压力范围内，才能印出墨层厚实、图像清晰、阶调丰富和色彩再现性良好的印刷品。

　　3、印刷速度印刷速度的增加，会使印刷面间的接触时间变短，网点发虚，油墨转移率降低，印刷质量下降。为了保证印刷面的充分接触，提高印刷质量，这就要求在一定印刷压力下，控制好印刷速度，以获得稳定的墨层厚度。

　　4、干退密度差同一纸张，刚印刷出来的样张密度较高，而经过一段时间后的样张，随着油墨的干燥平滑度降低，密度值就会下降。由于墨层干燥前后密度值不同，印刷图像呈现的色调也不同。刚印出的印品，油墨尚处于湿态，与干态时有一个差值。这是因为刚印出的墨层有一定的流平性，所以表面反射以镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。当墨层处于干燥状态时，表面反射以漫反射为主，色泽自然比刚印刷出来时显得要暗淡无光。

　　三、印刷品的表面整饰对颜色的影响

　　表面整饰是对印刷品的表面再进行适当的加工处理，以提高印刷品表面的耐光、耐热、耐水、耐磨、耐折、耐化学药品性;增加印刷品的光泽和艺术感;起到保护印刷品和美化印刷品的作用，提高印刷品的价值。包装类产品的表面整饰方式主要有上光(印亮光油、涂布罩亮光油、亚光油、UV光油、水性光油等)、上蜡、覆膜(亮光膜、亚光膜)、凹凸压印、烫金等。印刷品经过这些表面处理后，会有不同程度的色相和饱和度的变化即密度的差异。这些变化可分为物理变化和化学变化。

　　在包装印刷中，导致专色产生色差的原因各种各样，要针对实际生产中的不同原因具体问题具体分析，尽量把偏差控制在最小范围，针对具体的原因采取相应的对策，生产出令客户满意的包装产品。只要在配色和印刷过程中措施得当，就能较好地控制其色彩。主要对专色的调配和对印刷过程进行规范化、数据化管理，同时使生产环境保持相对稳定。