通过简化油墨的溶剂配方减少VOCs排放

通过简化油墨的溶剂配方的方法，减少VOCs排放。

   凹版聚氨酯油墨由于其应用体系的特殊性，溶剂组成较为复杂，不利于溶剂回收后的循环利用。我们根据客户要求简化溶剂配方，取消油墨中的特殊溶剂，只保留基本的酯类溶剂和醇类溶剂，这样既可以提高溶剂体系的酯溶性，降低溶剂回收难度，又可以使溶剂较易干燥，同时降低能耗。

   从配方来看，油墨连接料本身是酯溶性为主，还不能彻底去掉醇类溶剂。我们要做的是提升助剂及颜料等材料在酯溶体系中的相容性，提高酯类溶剂的使用比例的同时，保持油墨的印刷适性。例如氯醋可选择分子量低、酯溶性好的，分散剂选择与颜料、连接料官能团匹配的，我们测试这两类原料在体系中的相容性，其中，原红的测试情况如下：

  注：采用酯类混合溶剂配合颜料进行砂磨。

   确定配方后，生产工艺上要确认加料次序、冷却水等控制参数，因为油墨原材料在砂磨阶段的流动性非常关键，此时颜料颗粒在不断打碎变细，而各种助剂、树脂、溶剂在不断润湿其表面，继而形成稳定的悬浮液，控制不好的话，成品储存时间较短时，就会有增稠甚至絮凝等风险，大大降低体系的稳定性。所以这个过程不能按常规计算。

   我们根据实验测评，选择适应性较好的D3分散剂与E2氯醋组合，最终做出的成品油墨长时间储存增稠率不足2%。实际应用时用户使用90%以上的酯类溶剂进行稀释印刷，其印刷适性及色彩、浅网等效果保持不变。经客户正常使用后反馈，在烘干以及回收溶剂循环利用过程中，可节能约10%以上，同时印刷成本没有上升。同时该油墨的印刷膜，没有慢干溶剂的残留风险，可减少对复合环节的干扰，最终复合成品的溶剂残留也会更低。

   同样，醇溶聚氨酯油墨也可以用醇类溶剂为主、酯类溶剂为辅的思路来做。另外我们一直在试验增加油墨连接料的水溶性，向水墨方向研究。

   目前的做法是油墨配方一般不含水，客户可在使用时进行添加。在使用该醇溶油墨印刷时，所用混合溶剂中水与溶剂的比例达到1:1，油墨仍然可正常印刷，剩余油墨在第二天还可正常使用。

   这一思路很多专家已经试验过，关键是印刷设备配套合理以及水分的残留在后加工中具有一定风险，必须在生产过程中进行严密的实时监控，做好预防措施。