软包装生产过程中的细节现象解析（二）

细节12

现象：普通复合用的网线辊的网穴偏深，上胶量偏大。对于普通轻包装产品而言，只要上胶量能满足复合膜的外观要求，上胶量的多少对于剥离强度来讲就是比较次要的因素了。

影响：增加上胶成本。

对策：选用合适上胶量的网线辊。

一些企业可能还存在：网线辊的工作条件较差，胶水流平性不良，为保证外观只有增加上胶量这样一个现实因素，此时需要改善基础的工作条件进行解决。

行业中还可能存在的认识偏差:

①产品售价高，就可不必控制上胶量[涂胶成本还包括多用的稀释剂的成本] 。对于对kg计价的卷膜，则认为涂胶量大，单位重量也高，卖的价格也高，好像还有利（在一些药品软包装生产企业有这样的看法）。但，实际上并非如此，具体分析如下：

A．以35%的工作浓度计，平方米多涂0.5g干基的价格为：856元/39500m2＝21.67元/1000m2。

平方米PE增厚0.5g的成本为：0.5kg×14＝7元/1000m2。

可见，如为了增加复合膜的单位重量，不如直接增加PE厚度。

②上胶量越大，剥离强度越高

实际生产中剥离强度不良的质量事故，绝大多数都不是上胶量不足导致的；同时，对于干燥能力不是很好的复合设备而言，上胶量越大，因干燥不良发生的质量事故的机率反而越高。

细节13

现象：上胶量的检测用分析天平的精度只有0.01g，裁样面积为10×10cm时，只能测到1g/m2。

影响：不能较准确地检测上胶量的大小。

对策：提高分析天平的精度，如使用0.001g的分析天平。或只有裁取0.1m2以上面积的样才能检测到0.1g/m2。

重量差法是根据已涂胶膜的重量减去未涂胶膜的重量进行换算的，主要误差来源于：①薄膜的厚偏差；②上墨量的差别；③材料是否吸潮。

如BOPA膜检测上胶量时，裁切0.2 m2的BOPA涂胶膜称重为4.2564g，未涂胶印刷膜重量为3.5270g，计算上胶量为3.647g/m2；将未涂胶膜在55℃下干燥后称重为3.4455g，失重率为2.3%；将涂胶膜在室温下放置数小时后称重为4.2845g，吸水率为0.66%。因此，可能因为BOPA印刷膜涂胶前后的含水率不同而导致测量误差。

检测时取同卷相近的薄膜，裁取样时图案对齐也是减少检测误差要注意的。

对于确实没有分析天平的企业，还可使用在线检测法。如某胶，按配比计算工作浓度34.62%，压辊宽度852mm，复合8分14秒时用了湿胶9kg，机速140m/min。干胶量计算：＝3.173g/m2。在线检测法首先要能准确地计算出工作浓度。工作浓度的影响因素主要是旧胶的加入、操作过程溶剂的挥发、配比的准确度、胶粘剂的实际固含量等。

细节14

现象：旧胶的不合理使用，如全部使用旧胶进行加工。

影响：易造成胶层不干 、剥离强度不良、热封脱层、蒸煮后脱层等局部质量问题。

对策：根据产品质量要求合理使用，质量要求高的产品，旧胶应慎用。

旧胶再利用时，胶液中主剂与固化剂配比的真实性也发生了变化。如旧胶放置时，固化剂的副反应仍在进行，固化剂会被各种因素消耗，如溶剂中的水分及醇类，使用时空气中的水分还会渗入胶盘中，可见旧胶中的微量水分的含量是比较高的，经长时间放置后，旧胶的主剂:固化剂配比是失衡的。特别是用双组份聚氨酯胶作为挤出复合的底涂剂时，配比20:5:80，更易出现胶层不干现象。

另外，生产现场用剩的溶剂，如没有完全密封，则在使用时的水分含量也是成倍增加的。

细节15

现象：复合胶水粘度没有进行有效控制。如图4，在生产操作过程中，没盖盖的胶桶中的乙酸乙酯溶剂会挥发，胶盘中暴露在空气中的部分溶剂也会挥发，最终使胶盘中胶水的粘度上升。

影响：影响产品质量的稳定性。粘度不控制会出现以下质量问题：①上胶量不必要的增加；②复合膜的外观变差；③溶剂残留量增加；④出现”干版”的机率增加。图5是复合胶水粘度过高，引起的干版现象。

对策：对复合胶水粘度进行规范化控制，定时补充操作过程中挥发掉了的溶剂，控制胶水粘度。

细节16

现象：不合理的配胶顺序。如先加主剂，再加固化剂，再加乙酯进行稀释，搅拌均匀。

影响：容易产生混合分散不均匀的现象。对于普通轻包装产品并没有问题，但对于要求高的产品却存在潜在的局部问题。

对策：按正确的方法配胶。如先加1/2的溶剂，再加入主剂搅拌均匀，再加入固化剂搅拌均匀，再加入剩下的溶剂搅拌均匀。

细节17

现象：夏季高温高湿季节易出现胶层不干现象，如图6所示。

影响：造成尼龙复合膜的外观不良，特别是水煮袋类产品易出现水煮后破裂袋及脱层现象。

对策：在高温高湿季节到来时，提前做好相应的工艺调整。夏季是行业内胶层不干质量事故的多发季节，各生产环节的主要防范措施如下：

①通过外部送检，监测使用时乙酯的水分含量，因为进货合格并不意味着使用时乙酯中的水分含量合格。乙酯中的醇类含量也必须严格控制。

②生产配胶环节：一次未用完的主剂、固化剂，特别是固化剂必须严格密封保存，防止吸水失效引发批量性事故。配胶时固化剂应洗刷干净，保证配比的准确性。

③工艺要求多添加固化剂用量的产品，必须经准确计量后进行配比。

④一次配胶量：一次只能配一套胶水，减少胶水放置时间，减少微量水分、醇类对固化剂的实际消耗量。

⑤使用醇水性油墨印刷时，要保证油墨充分干燥，以免印刷膜中醇类溶剂残留超标引发胶层不干现象。

⑥生产现场的循环胶桶须加盖，乙酯桶须密闭，减少空气中水分渗入胶液消耗过多的固化剂。

⑦控制余胶的一次加入量，一般不得多于30%。同时生产环节要减少不同产品更换时产生的余胶量。

⑧调节好设备的进排风量，保证良好的复合干燥效果。

⑨监测环境温湿度的变化，BOPA 类水煮包装的生产应避开高湿度的操作环境（相对湿度大于80%时），减少质量事故。

⑩BOPA 等吸水性材料在印刷、复合环节应注意防潮。

细节18

现象：进排风量的调节，不是很科学。

影响：干燥不良，产品质量(剥离强度和溶剂残留量)，或没有做到最佳的节能效果。

对策：正确调节进排风量。进排风量的正确调节要点：①第一段的进排风量，调节到最大，且不使用回风；②其他几段，则可适当增大回风的利用率，未段可开到最大；③进排风量的调节应保持平衡，保持一定量的负压，但负压不可过大，这可能引起走膜波动。

细节19

现象：干法复合机的烘箱温度未升到设定温度，就开机批量生产。

影响：残留溶剂会大幅增加，导致刚开机产品的质量出现异常。

对策：应等温度升到接近设定温度时再正常开机。

例如，我们曾对一卷芯底的制袋产品（OPP//PE结构）的溶剂残留量检测为：乙酯49.1267mg/m2、甲苯0.5270mg/m2，而对另一卷卷中的样品进行检测的残留数据为：乙酯2.2435mg/m2、甲苯0.2014mg/m2，后者为正常生产时的残留溶剂数据。

同一产品的残留溶剂检测数据相差几十倍，显然该卷芯底残留超标的产品为员工在烘道温度还未上升到设定温度的开机生产产品。尽管不合格的产品比例并不大，但是从标准所规定的抽样判定规则“溶剂残留若有一项不合格，则溶剂残留量不合格”（不进行二次抽样复检）及抽样的随机性来看，这一小部分残留不达标的产品，会很可能被判为整批不合格。

细节20

现象：对干法复合用的乙酸乙酯中微量苯类含量未进行控制。

影响：乙酸乙酯中的苯类含量偏高，如超过500PPM时，则经复合后复合膜中的苯量含量反而会增加，达不到苯类“不检出”的控制目标！

对策：增加乙酸乙酯中苯类含量的进货检测控制项目。乙酸乙酯中微量苯类含量，同印刷油墨、印刷稀释剂一样会明显影响复合膜的最终苯类含量。

细节21

现象：未关注：冬季复合表面收卷温度对熟化效果的影响！

影响：中间部位熟化不透，有时单从剥离强度上看不出变化，但蒸煮时易出现一定比例的脱层现象。

对策：适当延长熟化时间，并保持熟化室的传热效率。如图7所示，假设冬季的表面收卷温度是0℃，夏季的表面收卷温度是25℃，意味着它们收卷后卷芯中的温度分别是0℃和25℃，而在熟化室温度都是50℃的情况下，图示中卷芯中间的复合膜的实际熟化温度要达到45℃，其传热所需要的时间会有很大差别，虽然表面上的熟化时间相同，可实际上的熟化效果却不一样。

细节22

现象：制袋首样确认时，随机取样进行质量确认。

影响：导致质量漏检，特别是封合不良的部位往往具有局部性。

对策：调机正常后，应连续取样，取样数量覆盖完整的封刀长度，才是一个完整的样，而不是指某个包装袋。包装袋不同部位的热封效果往往不能完全一致，随机取一个包装袋就没有代表性了。例如，一出五列的包装袋，两侧的包装袋的横封合不牢，而中间三个的横封却封合牢了。

看不到图

请问讲的这些细节，在从零开始那边书里面有包含吗