浅谈凹版印刷油墨在软包装上的应用

近年来，凹版印刷的用途逐渐扩大，并伴随着各种包装物的增加和用途的多样化，因而对印刷油墨的质量也有了非常多而高的要求，在各种新产品的包装市场中，出现了许多种类和厂家凹版印刷油墨。在印刷生产中，从哪些方面来考虑选择符合要求的油墨，必须保证哪些条件，这是每个印刷厂首要解决的问题，下面就这些内容作些说明：

    　一、凹版印刷油墨应具有的性能

　　凹版油墨是由固体树脂、挥发性溶剂、颜料、填充料和附加剂等组成，不含植物油，其干燥方式属于挥发型。

　　1．快干性一凹印油墨一经印刷之后瞬间干燥。

　　2．粘度一在使用前稀释成所需要的粘度。

　　3．再溶性一油墨或已干燥的油墨必须能在溶剂中再溶解，否则残留在版面网穴中的油墨干固而造成糊版。

　　4．耐光性一不因光照退色、变色。

　　5．耐摩擦性一印墨轻摩擦不脱落。

　　6．耐折性一耐印刷后加工包装时的折曲。

　　7．耐油性一耐油性食品中的油性成分。

　　8．耐热性一耐后期加工时的热量。

　　9．耐水性一印刷后不因遇水而脱落。

　　10．耐冷冻性一适合冷冻贮藏。

　　11．耐溶剂性一耐复合时粘合剂中的溶剂。

　　12．光泽性一提高包装的价值。

　　13．臭气一溶剂不残留于薄膜上。

　　二、凹版印刷油墨的选用

　　选用凹版印刷油墨必须遵循下列原则：

　　1．承印物一在什么上面印刷，如(P E、BOPP、PET、NY)，凹印是使印刷油墨能够粘附在印刷基材上。

　　2．印刷条件一用什么机器?怎样印刷?    (包括：速度、环境、工艺等)。

　　3．印刷效果一希望得到什么样的效果，例如：色调、浓度、透明性和遮盖性、表面光洁度、层次效果、重复印刷的状态、里印或表印。

　　4．后加工条件一印刷晶怎样后加工，油墨部分复合强度的劣化，油墨是否剥离、变色、破袋、残留溶剂等。

　　5．用途一印刷制品派什么用场?最终产品用于那种用途?

　　(1)是否会由于内容物而产生油墨变质或招致损伤。

　　例如：洗涤剂包装要求耐水性、耐碱性；油性食品包装一耐油性；农药包装一抗药性；    自动包装一热封性、耐摩按性：杀菌包装一蒸煮性。

　　(2)是否会因油墨使内容物产生变化而降低商品的价值。

　　例如：食品的包装一异味对食品的影响。

　　(3)油墨是否适合各种用途所决定的保存条件，运输条件。

　　例如：陈列品一耐光性；冷冻食品一耐寒性、耐冲击性。

      (4)油墨是否适应最终制品在使用上所受到的各种刺激。

      例如：蒸煮杀菌一耐蒸煮性(耐蒸煮专用油墨)。

　　三、凹版印刷多油墨的要求

　　1．油墨的工作粘度要求

　　凹版油墨是一种挥发干燥的溶剂型油墨，流动性大，粘度小，便于涂布版面和填满着墨孔，有利于刮墨刀轻易地刮掉版面空白部分多余的油墨。油墨的工作粘度，根据产品需要调配，    以恒定为最好，油墨粘度较高时，色浓度相对较高，不易干燥且粘附力也差，反之，油墨粘度较低时，会出现水纹且颜色也变浅。所以，在印刷速度和工艺一定时，就要求油墨的粘度要自始至终保持一致，最好使用粘度自动控制仪来控制油墨的粘度。

　　2．油墨的干燥性要求

　　油墨的干燥主要取决于溶剂，溶剂的选择要以印刷机的速度、行程、路线长短，承印材料的质量，版面腐蚀深浅及室内温、湿度为依据。如果油墨干燥太快，特别对于反刮刀装置，刮墨与压印有一段时间之隔，高调部分不待压印，油墨就已干燥，造成印迹发白，墨色不匀，反之油墨干燥过慢，图像色彩会显得鲜艳柔和，但会造成粘脏和粘连等故障。

　　3．油墨的套色要求

　　套色印刷时，各色油墨粘度和干燥速度要求是不一致的。从第一色到最后一色，油墨粘度应逐色降低，油墨干燥速度应逐色加快，在底色油墨似干未干的情况下套色，质量较好。

　　4．油墨的挥发性

　　凹版印刷油墨是一种极易挥发的溶剂性油墨，挥发性溶剂所占的比例非常大，印刷时，油墨的消耗量也随之增大。一方面污染空气，浪废油墨，使印刷工人易发生慢性中毒症。同时容易引起火灾。

　　5．油墨的使用要求

　　油墨长期存放，往往使配方中均匀混合的成份出现分层现象，或产生沉淀现象。使用时即使是新油墨也须把油墨桶倒置匀摇，然后稍搅拌后再使用。

　　四、凹版印刷油墨的常见性能

　　1．油墨的细度

　　它是以刮板细度仪测定其颗粒研细程度及分散状况，凹版油墨细度在15 um--25 um，油墨的细度是由颜料决定的，如果细度不够颗粒大则有可能嵌在刮刀中或损伤刮刀，造成刀线，也会毁坏印版。油墨本身容易沉淀且性能也不好，流平性、流畅性差，从而降低了印刷适性。影响油墨细度的因素并不仅仅是颜料，油墨在使用中被混入杂质，油墨长期使用造成树脂长期接触空气氧化交联形成了较粗颗粒，长期使用的油墨应定期过滤，或在油墨循环系统中用金属丝网进行过滤，回收的旧油墨在使用前应进行充分过滤，油墨凝絮时应更换油墨。

　　2．油墨的粘度

　　油墨粘度是否合适，不单单为了保证油墨具有良好的传递性能，得到优良的印品质量，而且是决定油墨转移率的关健。油墨粘度太小，在贮存期间会造成过早沉积，用这种油墨印刷会引起印品针孔，出现大面积的小孔状，不平实、不光滑、又会使印品发虚出现晕圈，粘附力降低，产品的颜色变浅。反之，油墨粘度越大，油墨转移率越有所下降，粘度太大时，造成在印刷时不能顺利流出，用这种墨印刷时则造成刮痕、咬色：、糊版、起“橘皮”等印刷故障。所以原墨粘度(25℃)应控制在40—60s(察恩3号杯)，使用工作粘度(25℃)1 5—28s(察恩3号杯)范围进行印刷。

　　油墨的粘度与溶剂有很大关系，凹印油墨米用的是挥发性溶剂，而且为了减少油墨对印版的亲和性，不使树脂大量析出，采用的是溶解力强挥发性快的溶剂，随着印刷的进行油墨中的溶剂不断挥发，将导致油墨的粘度上升，为此印刷中应随时注意粘度的变化，根据溶剂的损失情况用粘度控制仪或人工适时补充溶剂，以保持粘度的稳定性。

　　3．油墨的干燥性

　　干燥性是检测油墨中溶剂从墨内挥发的速度，凹印油墨一经印刷之后，就要求油墨膜层内的溶剂在瞬间从体系内逸出，使印品图文干燥，才能进行下道工艺、凹版的深度一般为25—35u m最深可达40um印版上的油墨转移率一般在35％—45％，承印物上墨层厚度9—20 llm。

　　凹印油墨属挥发干燥型，干燥的快慢，须依赖于溶剂的性能，树脂及颜料成分对溶剂的释放性也有影响。而干燥对印刷的色调，印后堆积，印物气味均有决定性影响，干燥过快时经刮拭残留于印版凹部中的薄油墨，在到达承印物的短时间内，溶剂挥发过度，粘度上升，会影响油墨转移性，产生高光部分欠墨，暗调部分油墨流散不良，甚至造成糊版，同时叠色印刷中会产生剥膜现象，干燥速度过慢时，虽然转移性不会发生问题，但后工序无法进行，套印也难进行。所以选择溶剂的挥发速度要适中，通过调节刮刀的压力、角度到压辊的距离来解决部分干燥过度问题。

　　4．油墨的流动性

　　印刷过程要求凹印油墨的流动性很好，    由于油墨中颜料含量达到一定程度后，便变成塑性流体，流动性很差，因此颜色浓度与流动性是个矛盾，应选择在溶剂中润湿性很好的颜料，以提高油墨的流动性。

　　5．油墨的附着力

　　墨层与塑料薄膜表面接粘，薄膜的电晕处理及各种助剂不断地向表面渗出，都影响印刷牢度，要求凹版油墨要有亲和性，对被印刷基材有良好的附着力，印刷后用粘胶带贴合，然后用手撕剥，不应当有明显的油墨印刷面积被胶带粘走。

　　6．油墨的其它方面的性能和浓度调整

　　(1)凹印油墨应具有较好的耐候性，鲜明的色调，高的饱和度，    良好的透明性或不透明性，附着牢度强，适应多色、高速连续印刷的要求。

　　(2)透明性是凹印油墨印刷叠加层次版的重要条件，凹印根据颜色成色叠加原理，透明性要求高，为此凹印油墨中应尽可能少加固体颗粒，尤其是不溶于有机溶剂的固体颗粒，凹印油墨细度还同油墨的透明性有关，细度不够，光线不能衍射绕过固体颗粒，就会被阻挡，造成不透明性。

　　(3)色相纯度要高，就是说原黄、原青、原品红的色相不能有太大的差别，应批批相似，每批都要严格把握住颜料的质量和用量，这是反映油墨质量的重要指标。

　　(4)油墨的调配原则

　　在新油墨中加入专用的稀释剂，使油墨达到适合印刷的粘度。正确的稀释方法是一边搅拌油墨，一连慢慢倒入溶剂。因为油墨中的颜料粒子是被包在树脂里面而均匀分布在整个体系中，若用多量的溶剂并急速地稀释，油墨受到溶剂冲击后，往往使均匀分布的颜料粒子形成裸露状态，失去应有的光泽度和透明性，使印刷效果下降。

　　油墨厂商供应油墨的粘度应保证在贮存过程中不沉淀，故粘度较大，使用时在印刷现场适当稀释，以达到合适的粘度和流动性。根据设备和工艺要求，一般用4号察恩杯测量油墨粘度，印速在20—80m／min之间，可调节粘度在20—25s之间，印速在100—200m／min之间，可调节粘度在16—20s之间，总之，在高速印刷时使用低粘度油墨，低速印刷时使用高粘度油墨。

　　(5)使用调墨油调整浓度

　　调墨油是油墨中除掉颜料以外的各种成分组成的一种材料。所以使用调墨油调整浓度时，粘度将保持不变，仅仅是树脂和颜料的配比发生变化。
　　使用调墨油冲淡能降低浓度，提高光泽和透明度。若在少量的油墨中使用过量的调墨油时，容易造成堵版。

　　(6)用冲淡剂调整浓度

　　冲淡剂就是把油墨配方中颜料部分换上所谓“体质颜料”的无色颜料而制成的一种透明油墨。

　　所以使用冲淡剂降低浓度，油墨的粘度保持不变，颜料和树脂也保持不变，也不会造成堵版，但会造成油墨的光泽度和透明度降低。

　　(7)添加溶剂降低浓度

　　它可以保持树脂和颜料的一定比例。油墨的粘度也会随之降低，对印刷效果影响很大，也受到稀释程度的限制。

　　五、影响油墨使用性能其它因素

　　1．用错了油墨或混合了不同种类的油墨。

　　2．塑料薄膜电晕处理不好或吸湿过度。

　　3．塑料薄膜中的添加剂析出或静电过大。

　　4．油墨发生了沉淀、白化及变质。

　　六、凹版满版油墨印刷的控制问题

　　1．满版白墨

　　这是常见的情况，但令厂家头痛的问题就是上墨量太大。例如客户要求复合镀铝膜不能有白点或衬铝箔时白墨颗粒不能粗糙等，厂家就会考虑以价格较低廉的白墨弥补上墨量的损失。质量较差的白墨会导致刮刀和版滚筒磨损加剧，从而降低刮刀适性和版滚筒的使用寿命。质量较差的白墨，色相偏黄，钛白粉细度达不到要求，或在树脂中分散性差，导致油墨的印刷适性差。在清理白墨槽时，会发现很坚硬的白色沉淀，这就是钛白粉沉积凝聚形成的。钛白粉用量较多，质量较差的油墨很容易发生这类凝聚。因此我们在实际印刷中应当考虑综合成本，用廉价的油墨可能省了几十元钱，但是如果一个本来可以印50万米的白版滚筒，只印了20万米甚至十几万米就报废，是很不值的。

　　油墨的相容性问题，色墨是一个厂家，而白墨是另一个厂家的同类型的油墨，就会产生不相容性，也会遇到的故障现象有：黑字重影、图文镂空、水纹、圆圈等，严重的甚至会造成树脂、颜料分离，上墨困难。

　　2．满版色墨

　　在满版色墨印刷中容易出下列问题：

　　(1)斜纹：出现的相当普遍，形态变化也不规则，在长纹和短纹交界处会呈现很复杂的界面，表现为连续短斜纹，原因有：

　　a．压印滚筒问题：同心度差，磨损严重等。

　　b．压力问题：压力过高，左右不平衡，轴承松动等，只要把压印滚筒掉个头，看看印刷斜纹有无明显变化，就可以判断是否是压印滚筒的问题。

　　c．由油墨问题引起的斜纹，尤其是彩印厂自己配制专色油墨时，表现多为连续性短斜纹，这时应该注意将油墨上搅拌机搅拌，并在印刷时过滤。

　　(2)水纹、指甲痕和圆圈纹

　　多发生在加入大量白墨的专色墨调配中，如：浅蓝、玫瑰、浅紫色。其共同点在于中心部分泛白，根源在于白墨与色墨之间不能很好地互相分散、融合。如果在原色墨中也发生类似深浅不一的纹路，则是油墨本身品质如抗静电性等不佳所引起。
   
　　(3)麻点

　　它是指在大面积图文的空白处产生细微的点状油墨颗粒，而且在某一部位会比较密集，主要出现在大面积色墨印刷转移上，此问题主要是刮刀问题，调整刮刀角度不小于45度，尽量使用平直的软刀，刀刃部增加l一2mm，最终达到满意印刷效果。

　　总之，对塑料凹版印刷油墨的选择应用，要根据不同的凹版印刷机性能和操作工的熟练程度等诸多因素而定。要知道在什么材料上印刷，印刷速度是多少，油墨干燥程度如何，印刷色彩是否与原稿相符，印后加工是否符合要求和最终产品的用途，对不同规格和不同的塑料软包装袋要选用不同的油墨，只有选择了合适的油墨和材料，加上精心操作，才能生产出精美的塑料印刷产品.