凹印刮墨刀和凹版油墨使用中问题解析

凹版印刷方式以其墨层厚实、色彩再现性好、耐印性强、产品大批量生产中色相一致性较易控制、质量稳定、生产高效等特点在烟标印刷中占据了极其重要的地位。根据本人从事凹版印刷多年的经验，在此就刮墨刀、凹版及油墨在生产过程中的使用技巧与各位同行作一个简单的交流。

1  刮墨刀

在业内有句俗语——凹印好不好，就看刮墨刀。凹版印刷中刮墨刀装配质量的好坏，直接决定了印刷问题的多少、消耗的高低。

1)刮墨刀的装配

装配前用手指捏住刮墨刀片两端，对光检查刀片是否有褶皱、鼓凸、缺损现象。确认无缺陷后，将刀片放入刮墨刀架内，轻拧螺钉，用尺子测量并调节至所需高度;从中间至两端依次拧紧螺钉(也可从左到右或从右到左依次拧紧螺钉)。

用600#细水砂纸涂抹机油，砂面轻轻对磨以除去砂纸表面的粗糙砂粒，然后用手指捏住砂纸对刮墨刀刃口来回进行打磨十余次，除去刮墨刀刃口本身的毛刺(值得注意的是每次打磨的行程必须至刮墨刀片两端);然后再用砂纸轻轻打磨刮墨刀刃口两侧，去除因打磨刮墨刀刃口而产生的毛刺;用绵纸蘸取溶剂擦拭清洁刮墨刀。

抬起刮墨刀架对光检查，确保刮墨刀片在墨刀架上平直、无水波纹及折皱纹才能上机进行调试，否则须重新装配直至平直为止。刮墨刀如果不平直、有水波纹及折皱纹，上机后就会出现刮墨不均匀，还会带来诸如拉墨、重影等印刷质量问题。

2)刮墨刀的上机调试

将装配好的刮墨刀装入印刷色组内，锁紧固紧螺丝，调节平衡装置使刮墨刀刃口与版面平行并轻微均匀接触。

上墨转动印版，慢慢加高刮墨刀压力，观察并调整刮墨刀直至刮墨均匀;然后将压力加至所需参数。

将机速升至130  m/min～160m/min，使刮墨刀与版面充分磨合5分钟～10分钟，并用竹签来回清理刮墨刀与印版接触部，以有效避免刮墨刀毛刺引起的拉墨及重影等印刷问题。

3)刮墨刀角度对印刷的影响

通常情况下，刮墨刀轴与印版版面的最佳接触角度为60°，此角度既能保证刮墨刀将印版滚筒表面多余的油墨刮干净，又不易刮伤印版。刮墨刀角度过大时，容易产生大量非刮墨刀损坏的粗墨线;而刮墨刀角度过小时，印品又会出现刀口发白现象。在生产过程中若出现拉线、重影等印刷问题，可适时通过调整刮墨刀角度及压力来进行处理。

2  凹版使用前的处理方法

大部分制版厂在印版制做中的抛光打磨工序是由机器完成的，表面比较光滑，上机使用时刮墨刀在沿印版轴向移动中与版面接触，不易刮净非印刷图文部分的油墨，容易产生拉线、重影等问题。通过多年的实践总结和验证，印版表面呈淡淡的交叉斜纹状，反而不易产生拉线、重影等情况，因此印版上机后可用600#细水砂纸用水浸泡后，砂面轻轻对磨除去粗糙砂粒，双手将砂纸按在印版上进行打磨，使印版表面呈交叉斜纹状，此方法可有效控制拉线及重影等印刷问题。生产运行中对出现的拉线、重影等印刷问题可以用600#细水砂纸涂抹机油，砂面轻轻对磨除去粗糙砂粒后，轻轻打磨印版上出现印刷问题的对应部位。

3  油墨控制

目前烟标印刷企业所采用的油墨基本都是专色油墨，在使用时应注意以下几点:

1)应该先对原墨进行充分搅拌，均匀后再加入相应的稀释剂，搅拌均匀并调整至上机生产所需黏度并对色相做好微调后就可以使用。

2)在使用过程中应注意每间隔15分钟～30分钟必须定时检测油墨黏度，及时调整确保油墨黏度的一致性。由于油墨稀释溶剂大多挥发性较强，长时间使用后油墨黏度会不断上升，而油墨黏度太高往往会导致堵版、拉线等印刷质量问题。反之，黏度低则会引起油墨流平不佳、溢墨、水纹状现象等。

3)因生产结束下机或机械故障等原因，油墨长时间不使用的情况下需要及时密封保存。

通过以上对刮墨刀、印版、油墨上机前及上机使用过程中的调整可大大减少甚至避免拉线、重影等印刷问题，减少更换刮墨刀的次数，有效的降低消耗、提高生产率。

这都是在网上转的。

来自:Android客户端

我的印刷机才开不到40米/分

感谢分享。。。。。。。。。。。。。。

回复 皇淳 的帖子

别问包装印刷360了，包装印刷360就是我。没研究过呢。

回复 包装印刷360 的帖子

请问研究过不同速度下的油墨适宜粘度吗？

包装印刷360 发表于 2011-12-18 18:26
凹版印刷方式以其墨层厚实、色彩再现性好、耐印性强、产品大批量生产中色相一致性较易控制、质量稳定、生产 ...

。。。。。。。。。。

经验之谈

以前自己开机印刷时候进口的陶瓷刮墨刀好象用了5W米用1000的水砂纸涂抹机油打磨,装4CM刀到是有一定的讲究是 村刀到装刀架距离1.5-1.8CM,刀口到村刀0.3-0.6CM .距离长短来调节刀口的软硬度的~ 刀口的软硬,刮刀架高度的高低影响油墨上墨量的大小.后来就再按装了个小刮刀架的,再没有用到以前那种进口刮刀的.

回复 zwl96212 的帖子

说的到是挺好，估计是老师傅了，问下现在的刀条还用砂纸磨啊？

精辟！