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挤出工艺复合薄膜剥离强度的影响因素

分析

  

2011/3/9/13:58

来源：中国机械专家网



   

挤出复合工艺具有投资少，

成本低，

生产效率高，

操作简便等多方面的优点，

因此，

它在






塑料

薄膜的复合加工中占有相当重要的地位。

但是，

在实际生产中也

难免会出现这样或那样的问题，

在此，

就以最为常见的剥离强度差为例与大家共

同分析探讨。

  

   

基材对剥离强度的影响

  

    1

．基材表面处理效果对剥离强度的影响

  

   

被涂布基材应当预先进行电晕处理，使表面张力达到

4.0×10

-2N/m

以上，

以改进基材同熔融挤出树脂的黏结性，

从而提高挤出复合强度。

因此，

生产前要

检测基材的表面张力是否达到要求，

一旦发现表面张力太低，

应立即更换基材或

对基材重新进行表面处理。

此外，

经表面处理过的薄膜，

其表面张力应当是均匀

一致的，否则也会对剥离强度产生一定的影响，造成剥离强度不均匀、不一致。



    2

．

基材表面






清洁

度对剥离强度的影响

  

   

被涂布基材表面应当无灰尘、

无油污。

如果基材表面的清洁度差，

黏附了灰

尘、

油脂等污物，

就会直接影响到熔融树脂与塑料薄膜表面的黏合力，

从而使挤

出复合膜的黏结强度下降。



    3

．






其他

因素的影响

  

   

对于一些易吸湿的薄膜材料

(

如尼龙薄膜

)

，

如果已经发生吸湿现象，

也会影

响挤出复合膜的黏结牢度。

因此，

对于易吸湿的薄膜材料一定要注意防潮，

尼龙

薄膜在使用前和使用后应当及时用铝箔包裹好。



   

油墨对剥离强度的影响

  

    1

．油墨质量对剥离强度的影响



   

在实际生产过程中，

有时候会出现无油墨或油墨较少部位的剥离强度好，

而

有油墨或油墨较多部位的黏合牢度比较差的现象。

这就是由于所用的油墨






印刷

适

性不好，

油墨与基材之间黏结不良，

从而造成挤出复合膜的剥离强度差。

一旦发

生这种情况，

应当及时更换合适的油墨，

并同油墨厂商联系，

共同协商和研究解

决办法。

  

    2

．

油墨干燥性对剥离强度的影响



   

如果油墨干燥不良，

特别是当油墨中大量地使用了甲






苯

、

丁醇等沸点比较高

的溶剂，

而且干燥箱温度设置不当时，

就会有少量或较大量的溶剂残留在油墨层

中，复合后可能会造成复合膜的分层，使剥离强度变差。因此，在印刷过程中一

定要对油墨的干燥性能进行严格的控制，保证油墨能够充分干燥。



   

此外，

在印刷过程中还要注意对印刷速度和干燥温度等工艺条件的控制，

因

为它们也会对油墨中溶剂的挥发速度产生一定的影响。

如果印刷速度较快，

且印

刷机干燥箱的温度又比较低，

油墨中的溶剂可能无法完全挥发掉，

这些残留的溶

剂就会在薄膜上形成一些小泡，

造成复合膜黏结牢度下降。

一般来说，

在设定干

燥箱的温度时，

必须综合考虑印刷速度、

油墨的干燥速度、

承印材料的种类以及

印刷图案的大小等因素。

  

   

复合用树脂对剥离强度的影响



    1

．树脂类型对剥离强度的影响

  

塑料薄膜复合技术问题浅谈



软包装在包装印刷业中占有极其重要的位置

,

由塑料薄膜制做的复合包装广泛地应用于医

药、食品等各个领域。塑料薄膜制做的复合袋

,

因其价廉、质优

,

具备优良的热封性、阻隔性

,

能耐酸、耐碱、防漏等特点从而满足不同层次的包装需求。



一、为什么要进行塑料薄膜复合？



1

、外观：美观、轻巧、价廉。



2

、柔软性：复合软包装材料柔软且携带方便。



3

、耐温性：具有优异的耐高温性和耐低温性。



4

、粘接力强且持久。



5

、卫生安全性。



6

、应用的广泛性：复合软包装材料一定是用各种塑料薄膜，如

PE

、

PP

、

PET

、

OPA

、

PT

，

或纸或铝箔等，用胶粘剂将它们粘接成统一整体的一种功能性材料。



7

、功能性：功能性强、形式多样、可用于普通、水煮、蒸煮。



8

、成本：和传统的铁罐头相比，成本低廉、同时能提高产品的附加值。



二、现目前塑料薄膜复合的种类及各种优缺点。



1

、

         

种类：干式复合、无溶剂复合、共挤复合、挤出复合。



2

、

         

干式复合与挤出复合的优缺点：



（

1

）

、

干式复合适合品种多、

生产量小的复合膜生产，

而挤出复合最适合于大量连续性的生

产。



（

2

）

、干式复合生产成本高，挤出复合生产成本相对较低。



（

3

）

、干式复合在正常工艺条件下，剥离强度（塑

/

塑复合）一般都在

1~3.5N/15min

。适合

大

部

分

产

品

要

求

；

挤

出

复

合

在

一

般

工

艺

条

件

下

剥

离

强

度

（

塑

/

塑

复

合

）

一

般

都

在

0.7~1.5N/15min

，适用于一般的包装材料。



（

4

）

、

干式复合采用胶黏剂，

容易产生溶剂残留，

要完全达到卫生要求，

工艺控制难度较大；

挤出复合基本或只仅用水性底涂剂，涂布量很少没有溶剂残留，卫生性能较好。



（

5

）

、

干式复合薄膜的厚薄均匀度决定于所选基材质量，

无法调整，

挤出复合可调整薄膜厚

薄均匀度和平均厚度。



（

6

）

、

干式复合生产操作容易，

工人的技术要求一般；挤出复合生产操作比较复杂，对工人

的技术要求较高。



（

7

）

、

复合不同产品时，

干式复合工艺技术改变不大；挤出复合工艺需要经常调整，对工艺

的要求更高。



（

8

）

、

干式复合有溶剂挥发造成的环境污染及安全操作和劳动卫生问题；

挤出复合存在环境

温度较高及有时有烟雾产生的问题。



3

、无溶剂胶水复合与溶剂型胶水复合相比具有以下特点：



（

1

）

、

无溶剂胶由于没有溶剂，

胶的生产过程和使用过程无污染，

成品无残留溶剂侵害，生

产无爆炸等安全隐患，

使用环境无需防爆设施；

同时复合时不会因为溶剂及加热系统而引起

的薄膜变性，

对确保复合薄膜平整性有利，

复合薄膜采用里印时，

印刷面的油墨不会因粘合

剂中的溶剂影响而导致质量下降。



（

2

）

、干燥能耗低，没有预干燥通道，较之干式复合，能耗仅为

1/25-1/15

。



（

3

）

、

无溶剂复合生产线速度明显提高。

因而可以降低生产成本，

无溶剂复合的最高线速高

达

500m/min

以上，通常在

200m/min

以上。



（

4

）

、

无溶剂复合的加工成本，

较干式复合明显要低，

复合工序的成本可望降低到干式复合

的

60%

左右或更低，经济效益显著。



（

5

）

、无溶剂的缺点：初粘力小，报废率高，功能性与酯溶型相比有待提高。由于反应快