软包装溶剂残留控制实例分析

我国对软包装中的溶剂残留量的国标是：食品用复合膜（袋）的溶剂残留总量必须≤5mg/m2，苯系溶剂残留量不得检出。

    随着GB9685-2008和GBT10004-2008的颁布实施，许多药包材和食品包材厂家都在积极控制残留，尤其是对苯残留的控制。大多数厂家都从有苯油墨转向使用无苯油墨，在转换过程中也遇到很多问题，想控制溶剂残留的目标没有实现。在多年为企业服务的过程中，我发现这是一个多因素的问题，需要企业从多方面下手，并不仅仅是换了无苯无酮油墨就可高枕无忧那么简单。

    实例分析

    我曾经为江苏某药包企业提供技术支持，他们原来是使用含苯油墨印刷，因为市场需求，要通过GMP认证，投入了大量的人力物力对车间进行了相关的改造。但是在实际生产过程中，试做了七八个批次送检，均不符合标准，溶剂残留都在20mg/m2以上，苯含量高达5mg/m2。

    到达生产现场查看，发现如下问题：

    1、车间设计不合理，他们采用的是顶送侧回排风循环系统，这种设计极不利于溶剂的挥发排出。

    2、车间内有苯类物质存放，有交叉污染的可能。

    3、机器没有彻底清洁，不排除有苯类物质残留，设备的排风系统太差，风机、风道、加热风机烘道功率达不到要求。

    4、油墨用当地某品牌氯化聚丙烯油墨，胶水是当地某品牌聚氨酯双组份胶水。油墨与胶水不匹配。

    5、所有原材料未采集样品检测。

    6、实际操作不规范。比如烘箱温度过高但是风量达不到要求，造成假干现象，进排风量不均衡。

    7、固化室没有通风条件，溶剂气体无法排出。

    针对该企业的问题，我们给出的解决方法是：

    1、车间排风循环系统改为侧送顶回方式。

    2、彻底清洁车间，含苯物质全部清除。

    3、设备彻底清洁，加大排风风机，加大风道，加大烘箱风机功率。

    4、油墨更换为某大品牌无苯无酮聚氨酯油墨，胶水为同品牌聚氨酯环保型双组份胶黏剂。

    5、所有原材料取样检测，包括BOPP、纸、正丙酯、乙酯、丁酯等。原材料检测结果：BOPP达到要求，纸的溶剂残留超标，达12.4 mg/m2，建议更换纸张，并改善存放条件。因为纸张吸附性很强，长期存放在溶剂空间中很容易吸附空气中的溶剂。正丙酯纯度检测为97.8%，建议更换供应商，乙酯、丁酯合格。

    6、操作方面，印刷机烘箱温度的设置应遵循由低到高的原则。有条件时，可以在最后一色后，加开几个烘箱进行二次干燥。进排风调节平衡，有微风吸入烘箱为最好。

    7、改造固化室，加装通风设备。

    结果：所有改造完成后，再次制作样品送第三方检测，溶剂残留总量2.38 mg/m2，无苯类溶剂检出，完全达到国家标准。