组合式凹版印刷影响印刷成品率常见问题的解决

组合式凹版印刷影响印刷成品率常见问题的解决

现代凹版印刷机已经出现了组合式的多元化格局。印刷机的使用效率及成品率是企业发展的关键。往往从开机打样确认印样到完成定单，并不能保证机器持续的高速运转，会不断地出现诸如跑色、套印不准、网点还原差、脏版、刀丝等印刷问题。印刷工需要以降低机器速度，调整油墨和刮刀角度及压力，甚至停机检查为代价来保证生产。印刷工从发现问题到迅速解决问题，即使不停机至少已经几十米的被承印物已经成为废品，如停机，再开机套准一次也会造成几百米的被承印物的浪费。

一、对印刷中影响印刷成品率常见问题认识上的误区：

影响印刷成品率的主要原因是刀丝、串墨、脏版。

这些是国内外凹印厂家普遍存在的问题，一直是影响产品成品率的主要原因。引起刀丝、串墨、脏版的因素相当复杂，一般总认为印版表面太毛躁，油墨内杂质，刮墨刀片与印版调节不当，很少有人想到印版表面粗糙度的影响。因此目前在国内凹版印刷中有一种误区，往往要求版辊的表面要处理得非常光洁，如同一面镜子。印刷中印刷工往往从使用新刀一直到换下为止，刀压始终是由小到大地发生变化的，当出现刀丝时，往往是通过清洁(抛磨)版辊，过虑油墨，调换刀片或增加刀片的压力来解决问题，往往还达不到理想效果。这样做还有可能引起刀片、版辊的寿命降低，成品率也随之降低。而事实上，目前我们遇到的这些问题都是由于版辊与刮刀之间润滑性能而引起的。由于我们现在做的版辊太光滑，即版辊与刮刀之间不能保证足够的润滑，就非常容易产生细小的刀丝。　

二、版辊与刮刀之间的润滑性有三个方面因素会对它产生影响：

(一)版辊表面的粗糙度：

　必须有一定粗糙度的印版才能使得版辊表面在印刷中有一层起到润滑作用的油墨膜，油墨是版辊与刮刀之间的润滑剂。

(二)油墨的状态：

当油墨的粘度和溶剂的挥发速度与印刷速度不匹配，会影响版辊的润滑性能，就容易出现刀丝、脏版等印刷中的问题。

(三)刮刀对印刷部分质量的影响：

刮刀是影响印刷效果的直接因素之一。正确使用刮刀的前提是：

刮刀的安装，刮刀角度的设定，刮刀压力的大小。通过刮刀的调整，不仅能解决刀片本身引起的刀丝而且能克服一些印刷中常见的问题。随着印刷工艺及要求的不断提高，在印刷一些特殊油墨及特殊的被承印物时，往往会出现一些难以克服的问题，如不规则的隐形刀丝等。此外，刮刀压力太大，会降低油墨的润滑作用。

1、刮刀的安装：

增加印刷压力的办法，不仅仅局限于直接加大刀压来达到目的，这样会对版辊和刮刀产生直接的损伤。通过调节刮刀的安装方式也同样有效。

根据不同的印刷设备的情况，可以通过以下的办法来调节刮刀的软硬：

衬刀厚度：

当衬刀露出刀架的距离(Y)=7～10mm时，衬刀的厚度是刀片的2倍，即：0.30～0.35mm。

当衬刀露出刀架的距离(Y)=10～25mm时，衬刀的厚度是刀片的3倍，即：0.50mm左右。

刮刀与衬刀的距离(X)：

硬性装刀：X＝3mm时，能有效地解决油墨刮不干净现象。

中性装刀：X＝4mm时, 标准装刀。

软性装刀：X＝5mm时，有利于网点的转移及较粗颗粒油墨的印刷(例如：白墨)　　　　　　

2、刮刀的角度：　　　

刮墨刀片的角度是刀架的中心线与刮刀在版辊接触时产生的法线之间的夹角，而不是用眼睛看到的刀架与版辊之间的夹角。标准角度为：55°～65°。

3、刮刀的压力：

刮刀的压力没有一个统一的标准，不同的机器需不同刮刀的压力。在用新刮刀时，用尽量小的压力刚刚能将油墨刮净，这称为“起始压力”，而刮刀的合理调节压力范围是在“起始压力”上加一个　　大气压，这才是刮刀压力的使用标准。

在使用刮刀上，普遍存在以下二个问题：

当增加刮刀的角度时，并没有相应地将刮刀的压力降低。这将大大地降低原有的刮刀与版辊之间的润滑。

印刷工习惯用手动调节刮刀压力，这是因为机器上显示的气动压力表不能显示实际的压力。因此当遇到问题时，印刷工往往会将压力不断调高，虽然问题解决了，但根本上的原因不解决，过一会同样的问题还是会出现。而刮刀与版辊之间的润滑性能就会严重不足，最后降低了版辊和刮刀的寿命。

(四)油墨的粘度与挥发：

油墨干燥。主要是由溶剂挥发速度决定的。油墨的粘度及溶剂的挥发速度会对版辊的润滑性能造成影响。随着环保的要求，在现代印刷工艺中已经越来越多地采用低危害，低残留量的无苯油墨。由于苯溶性油墨在温湿度较高条件下有较好的印刷性能，对凹印版辊有较好的润滑作用，苯溶性油墨的残留量较高，对安全健康环保相关因素不利。而醇类/酯类油墨不仅有稳定色相，主要是溶剂残留量非常低(常用的醇类/酯类溶剂中丁酯的残留量也很高)，但是温湿度的变化对油墨性能影响较大，特别对湿度的变化较为敏感。由于醇类/酯类油墨易受环境的影响，并且对凹印版辊的润滑作用不如苯溶性的油墨,尤其在夏天。可以通过控制印刷环境温湿度和溶剂的挥发速度来调节印版的润滑性能。

解决办法：

目前大多使用混合溶剂，为了减少溶解性与挥发性不良产生的问题，混合溶剂体系要有合理的蒸发速率梯度。油墨配方中要有一组具有合理蒸发速率梯度和适度溶解能力的混合溶剂体系。如果混合溶剂中对连接料树脂溶解性好的溶剂成分先蒸发，而剩下了对树脂溶解性不好的溶剂，就会引起树脂析出或沉淀，这时会形成墨膜不均匀、光泽度差等弊病。因此混合溶剂中蒸发速率最慢的溶剂组分一定要是连接料树脂溶剂，才能保证油墨干燥成膜过程中墨膜始终处于良好的溶解流平状态，获得好的光泽和致密性，提高介质的耐受性。

混合溶剂体系对承印物树脂要有适宜的溶解力，以使承印物表面有轻微的溶胀，这样有助于油墨中连接料树脂的分子部分渗入到基材表面分子结构中，使油墨在承印物表面获得良好的附着力。

综上所述，印刷部分的质量问题是由多种因素引起的，我们不仅可以通过调整版辊表面粗糙度及刮刀作为解决问题的办法，还可以通过过滤油墨，调节油墨干燥路径的长短及溶剂挥发的快慢和调节油墨的粘度等来解决问题。由于出现问题后，涉及的内容比较复杂，我们可以采用排除法一一解决，但问题是我们的操作等因素需尽量减少。我们在这里只是针对版辊、刀片和油墨可能引起的印刷中常见问题进行阐述，以供大家在生产中参考。

二，凹版印刷故障及排除

在凹版印刷中，除容易引起火灾外，还有各种各样的故障，其中较为常见的故障及排除方法有以下几种：

①油墨溢出：其现象为油墨满版部分产生斑点、花纹，主要原因是由于油墨粘度过低，油墨的流动性过大，印刷速度低，油墨干燥太慢或有静电。排除的方法是添加原墨及调整剂，以提高油墨粘度，降低流动性，也可以提高印刷速度或改变刮墨刀的角度。

②油墨在版纹中干燥并埋版：油墨的干燥速度太快造成油墨在版纹中干燥。造成埋版的原因较多，如油墨颜料颗粒较大、异物混入、油墨固着剂再溶性差、油墨粘度过高、印版着墨孔过浅等。排除方法是降低油墨的干燥速度，增加油墨的溶剂量，改善油墨的再溶性，清除异物，降低油墨的粘度。同时还应防止干燥装置的热风吹至版面，引起版纹内油墨的干固。

③印刷品盲糊起毛：主要是静电造成的，应去除承印物及油墨的静电，提高承印物的湿度，或在油墨中添加极性溶剂、调整剂提高油墨的粘度，适当提高印刷速度。

主要部位指画面上反映主题的部分，如图案、文字、标志等。

④印品光泽不佳：加入适量的原墨，也可适当地提高油墨的干燥速度，更换优质的承印材料。

⑤叠色不良：先印的油墨墨膜有排墨性，造成的原因是叠色各油墨粘度不匹配，叠色用的油墨干燥速度不匹配。可以降低油墨的粘度，减慢重叠油墨的干燥速度。

⑥反印及堆墨：印刷品的反面，因堆放而粘有油墨，造成的原因是油墨中的溶剂，含有少量的高沸点的成分，致使溶剂蒸发速度过于缓慢，油墨中增塑剂及可塑性树脂过多，干燥装置不佳，印版着墨孔过深，印刷车间内相对湿度过大等。排除的方法是选择溶剂脱离性好的树脂，减少油墨中的增塑剂、可塑性树脂的含量，适当加入反印防止剂，油墨中使用的溶剂尽量用沸点范围狭窄的溶剂。改进干燥装置，提高干燥效率。使用着墨孔浅的滚筒，并改善环境条件。　

⑦刮痕：引起印刷品上有刮痕的原因主要有刮墨刀损伤、刮墨刀加压不适当、刮墨刀角度不正确，油墨中混入异物、油墨粘度过高、油墨附着力太强、颜料粒子过于粗硬，印版滚筒有刮痕、凹凸不平、修正不良等。排除的方法是使用不含异物的油墨，使用剩墨前先过滤，调整油墨的粘度、干燥性、附着性，使用优质的刮墨刀，调整刮墨刀的压力及角度，修正印版滚筒。

⑧油墨水化：空气中的水分进入油墨中，产生蹭粘、析出树脂、凝胶化等现象，引起油墨光泽降低、浓度减小、转移不良、容易糊版等弊病。为避免水化，最好不用过分快干的溶剂，并减少油墨与空气的接触机会。

⑨白化：转移到塑料膜表面的油墨，溶剂挥发严重失调，出现树脂不溶解、白浊、局部凝胶化的“树脂白化”现象。为防止白化，可提高印刷速度，或将干燥箱靠近，或用延干溶剂，减缓油墨干燥速度。

塑料凹印专色印刷常见故障解决方法

为增加包装的整体效果，很多客户在设计包装进会设计一个面积较大的专色，在印刷过程中若不能很好的的控制，将大大降低了产品的档次，从而影响到产品在市场竞争的地位。因此，在印刷时从原材料的质量控制和操作工的技术素质都要严格要求。

1、每批或同批的色相不致

（1）在第一次打样时，一定要把刮刀角度、油墨粘度、油墨配比做详细记录。

（2）印刷前控制，由于专色油墨一般是自己调配，所以要保证所用油墨无偏差，配比准确，墨盘、搅墨棒、墨泵要清理干净。前次用剩的油墨要适量往新墨中添加记录调好刮刀角度、油墨粘度。

（3）印刷中一定要控制好油墨粘度建议增加人工测量次数或配制粘度自动跟调节仪。

2、油墨转移不均匀

（1）在调色时应尽量减少油墨的品种，能用两个颜色调出的三个颜色，不同厂家的油墨不能混用，调配好年要充分搅拌均匀，并加入适量丁酮溶解。添加溶剂是应缓缓加入并搅拌，以免同溶剂冲击而引起溶解性变差，破坏油墨结构，从而转移不良。

（2）减少刮刀压力（更应用于过渡专色）

3、水纹

加大油墨粘度。因为专色版凹入较深，一般为30-35μm,所以油墨粘度过底会出现水纹，建议120-150m/分的车速使用22秒-20秒（察恩3号杯）

4、压痕和斜纹

（1）降低压印辊的压力。

（2）压印辊的胶质较软件包，更换好的压印辊，硬度为75邵氏。

5、剥离强度不够和粘连

因为专色一般一般占整个包装的40%一60%甚至更多，所以专色的剥离强度必须要好，可从以下几人方面控制：

（1）基材表面张力要符合要求，不能小于达因/厘米。

（2）选用适用范围于村材型号的油墨。

（3）选用表面张力较低溶剂，以降低整个敞车体系的表面张力，从而提高对基材的润湿性。

（4）加大烘箱的热量、风量，如果烘箱的热量 、风量过小，专色上墨量又大，会引起粘连和剥离强度不够。

总之，要控制好专色的印刷，还需要认真总结归纳，提高操作人员对产品质量的认识，认真把好每个关口，做到精益求精。

凹版印刷中套印不准问题的解决

套印不准是凹版印刷中经常遇到的问题之一，影响的主要因素有：印刷材料、印刷机性能、操作方法、印刷环境、凹版适性等，出现问题后要在各有关因素中进行排查，分别予以协调解决。

印刷机本身的精度是影响套印的一个重要因素，现在带自动套准装置的凹版印刷机精度一般在0.15mm以内，设备精度越高当然越容易克服套印偏差。如果精度下降，首先要恢复精度，否则套印偏差较难克服。在操作上，引起套印偏差的原因有：①刮墨刀调整不合适，光电信号端油墨脏污，电眼接受信号失真。②凹版滚筒两端或中间积墨，影响压力及走料张力变化。③印版安装时螺丝没拧紧．印刷时松动。④印版制动轴心线与压滚轴心线不平行或制动轴心线不在印版本身的轴心上。操作印刷机时,需调整好套印跟踪系统，保持电眼探头的清洁，保持压滚的清洁。

凹版印刷路线较长，承印物在运动时受印刷压力、张力拉伸以及烘干温度的作用，伴随承印物中液体物的挥发，使纤维收缩后会产生变形，超过一定量就会影响套印精度。如果油墨的干燥时间不同，即干燥路线长短不同，纤维收缩变形的色序位置也不同，这就是为什么同一套版每次印刷套印偏差各不相同的一个原因。此外，着墨面积越大，承印物收缩变形量也越大。不同批次的承印物湿度不同，其套印偏差也有所不同。带静电的承印物在印刷时会产生毛刺、木纹或飞墨等现象，也会影响印刷走料的平稳。运动中的承印物发生静电吸附作用,会影响张力的稳定而导致套印偏差，这需要适当增加印刷环境的湿度或启用静电消除机构。承印物本身的不平整、内部张力不均匀、边缘受潮(尤其是光电信号套色端)等，都会造成套印偏差。

印刷厂首先应确保印刷环境温湿度的稳定性；在印刷前三天将承印材料放到车间，以提高其温湿适性，防止出汗现象的产生；及时总结不同材料、不同品牌承印物和油墨的印刷适性；首次印刷需协调张力拉伸、印刷压力、刮墨刀位、油墨配比、稀料配比、油墨黏度、烘干温度以及印刷机速等。

制作凹印版滚时，在工艺条件稳定、材料收缩量基本稳定的条件下，事先给予一定的伸放量，以弥补承印材料的变形量。对于轮转机来说，一般是周向依色序递增、轴向依色序倒递增。对于单张凹印机来说，一般轴向和周向均为依色序递增。对于单张凹印配胶印来说，先凹印,后胶印，较易调整套印问题和确保印品质量的稳定性。另外,着墨面积越大，承印物收缩变形量也越大，在制版时考虑进去。安排印刷色序时尽量将有套色要求的色别靠近, 减少受材料变形的影响。对于细小文字和图案的叠色或套印应尽量避免，采用专色版的做法较好；必须要套色的，应根据不同色相的具体情况和凹印机的精度，适当做括缩边。  

凹版印刷中的发虚和晕圈现象

凹版印刷中，油墨的应用是否适当，直接与颜料的转移、脏板、印品光泽度、颜料粘接牢固度、静电等绝大多数质量问题关系极大。影响着印品的成品率以及工作效率。有时在生产中会产生油墨发虚和晕圈现象，笔者通过多方面的验证，得出如下排除方法，供同行参考：

在生产中，印品产生图案印迹不实，墨层淡薄，围绕着所印图案边缘有双边或呈珠状阴影的现象，增加了废品率。经过查找原因，得知， 由于印版辊压力不均匀，橡皮布垫衬得不实；印版辊压力过大太重，油墨粘度小，流散性大，印版上油墨过多；从而引起印品发虚和晕圈现象。重新调整了印版辊的压力使其压力均衡，同时要采用较高浓度和较大粘度的油墨。提高干燥速度，给墨量要适当，就可消除上述油墨故障。

凹版印刷故障谈：回粘问题成因及对策

塑料薄膜或透明纸印刷后印迹出现已干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放期间又出现背面粘脏的现象，严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的惟一原因，它还与塑料、油墨、溶剂挥发速度、操作环境的风量、光照等一系列因素有着密切的联系。

1. 凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。

（1）塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性愈好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连；反之，会产生印迹发白等观象。因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。在连续套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必须全部挥发完，否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。

（2）薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发，薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂，带来继续挥发的条件，而形成粘连。

（3）高温潮湿季节，印刷后薄膜收卷过紧或受压。

对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。在一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的溶剂（如沪产74－92型塑料薄膜慢干稀薄剂）；反之，则加入挥发快的溶剂（如74－91塑料薄膜快干稀薄剂）。也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释（三种溶剂各以1／3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好）。如觉干燥太快，可适量用一点丁醇来代替部分乙醇（丁醇有增加墨色光泽的作用）。但千万要注意加入量要适当，以免影响印件的干燥。

塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为主，配以苯类。醇类多用乙醇、异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。总之，力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。适当减慢车速，加大风量。薄膜印刷后，松散地收放在铁丝编织筐内，使墨层得以继续通风干燥，固化后再行分切、制袋，薄膜印刷制袋后，经包扎，竖放在纸箱内，减少膜表面之间的压力。

2. 塑料凹印油墨墨性不良。某些塑料凹印油墨中的连结料熔点低，在操作环境温度高、相对湿度大的情况下，容易粘连。

对策：①在条件允许时，操作车间安装空调器，将室温控制在18℃～20℃ 之间，相对湿度控制在65％以下；②更换墨性好的油墨。

3. 塑料膜薄印刷包装适性不良。原因：①非包装用树脂加工而成的塑料薄膜；②树脂中的开口剂不足。

对策：更换塑料薄膜。

4. 静电影响：原因：塑料薄膜产生静电，形成薄膜之间互相粘连。

对策：在塑料中添加抗静电刺。

凹版印刷套印波动原因分析

纸张的尺寸稳定性

纸张的尺寸稳定性是指纸张在受力或受环境(温、湿度)等因素影响时，其尺寸相应变化的性能。纸张的尺寸稳定性与纸张的弹塑性，吸湿性等有关。

(1)纸张的弹塑性

弹性是指物体受力作用变形后的恢复能力，是一种可逆形变。纸张在受外力作用时，除瞬时变形外，还有随时间的延长而产生的变形。因此纸张弹性由两部分组成，撤除外力后瞬时恢复的敏弹性和随时间逐步恢复的滞弹性。塑性是指物体受力作用后，当作用的外力大于纸张弹性极限时，产生不能恢复的永久变形的性质，也称为再造性或可造性。纸张主要由纤维素和半纤维素组成，两者均为高分子物质，有一定的弹性，从而决定了纸张具有弹性。纸张内部纤维相互交织，存在空气，决定了纸张具有塑性。同时，添加剂中的填料会增加纸张的塑性，胶料会增加纸张的弹性。当弯曲的单根纤维被拉直时，纸张会表现出弹性变形和塑性变形；纤维交织点的作用使纸张变形恢复，单根纤维及分子间距离发生变化．产生敏弹性变形；而纤维的高分子钩性使纤维表面相互连接的分子间距离发生变化，产生滞弹性变形：同时，单根纤维间分子产生位移，其表面结合力被破坏，产生塑性变形。因此在造纸时保持王艺标准规范，使纸张在受拉、受压两方面产生均匀稳定的弹塑性形变，可保证印刷张力稳定、套印准确。模切成品尺寸一致。

纸张在印刷过程中受到压力和拉力的共同作用。纸张在受印刷压力作用后会产生弹塑性变形，此变形对套印的影响不是很大，依然可以保持所有压印单元压力的一致性、平衡性和印刷套印的稳定性。同时，纸张在印刷时还受到拉力作用，周向上被拉长的同时在轴向上也产生相应的形变。纸张在印刷时一直处于被张紧的状态，为了使前后两色套印准确，在制版上应采用扩大版径的方法，后一色版滚筒直径应较前一色的大，从而保证印刷张力的稳定性。但纸张的弹塑性形变和所受张力呈非直线关系，初始受力变形大，至一定程度后变形逐渐减小，因此均匀递增版滚筒直径的方法并不能完全解决纸张弹塑性形变对套印的影响。另外，这种非直线关系也会影响印刷张力的稳定性。在张力松开后，由于纸张的收缩量使模切出的成品尺寸与标准尺寸有一定偏差，产生印刷到模切的套印不准、套印波动等问题。

综上所述，纸张的弹塑性形变对套印精度会产生一定的影响，对印刷张力等工艺进行调节，只能使套印误差相对减小，无法从根本解决套印波动的问题。

(2)纸张的吸湿性

纸张具有吸湿性，是产生套印不准的一个不可忽视的因素。纸张具有吸湿性的原因主要有以下两点：一是纸张具有毛细管作用，因为纸张由纤维交错而成，纤维间存在孔隙，且纤维本身也具有亚微毛细孔；二是植物纤维具有亲水性，纤维素和牛纤维素均含有氢氧根(-OH)，游离出来的-OH有很强的吸水性，且相邻的纤维素分子间还能形成氢键。

在温度一定的情况下，纸张的含水量与空气相对湿度的关系。在相对湿度的高、低位置，相对湿度引起的纸张含水量的变化较大，因此纸张储存环境及使用环境应尽可能一致，并保持在中等湿度范围内，使湿度对纸张含水量变化的影响降至最小。在湿度一定的情况下，温度变化与含水量变化呈直线关系，温度升高，含水量下降，因此保持环境温度的一致性也是十分重要的。

纸张吸湿、脱湿过程会导致纸张尺寸的变化，引起套印误差。凹印过程中使用烘箱干燥，脱湿后的纸张尺寸会相对缩小，导致在周向及轴向上前后两色套印不准。单分子纤维吸水、脱水主要表现在纤维宽度的变化上，轴向的套印不准大于周向的套印不准，这也是胶片精确而印品套印出现偏差的主要原因，特别是纸幅较宽、套印精度较高或色数较多的产品更容易出现。

通过保持纸卷与储存、生产环境的一致性，保证一定的储存时间，选用中等湿度作业环境，合理安排色序，采取预缩水等措施，充分考虑脱湿后尺寸缩小对套色的影响，可将套印误差降到最小。

4．纸张的内部结构

造纸工艺的变化如浆网速比的变化(浆网速比是指浆流速度与网流速度之比)、浆种的变化、填充料比例的变化，都会影响纸张的内部结构。这些变化产生的套印波动是各印刷厂家均难以解决的问题。将造纸操作规范化、标准化，可以将影响降至最小。

5．纸卷的外形

在运输过程中，受搬运工具的影响，纸卷容易产生变形、同心度差，导致放卷时印刷张力不稳定，套印波动加剧。变形严重的纸卷很难印出套印精度较高的产品，因此，运输过程中应尽可能保持纸卷的同心度。

另外，纸芯是整卷纸外形的基础，对印刷套印的质量有着举足轻重的作用。首先，纸芯尺寸要符合要求，否则在复卷或开卷时会产生滑动；其次，纸芯的水分不能过高，否则在脱湿以后，纸芯外径收缩，开卷产生松动，也会导致张力不稳，套印波动加剧。

工艺因素

工艺不合理也会导致套印波动。

1．制版工艺对套印的影响

事实上，凹印制版流程中的每一工序都对套印的稳定性和准确性产生影响，下面仅就其中一些主要因素进行探讨。

(1)版坯质量

版坯是制作印版的基础材料，其机械性能的好坏决定了成品印版机械性能的好坏。所以要求版坯表面平整、同心度奸、动静平衡好，版轴符合机械加工精度等。

印版滚筒的同心度不好、表面不平整，会造成印版某一局部的表面线速度与其他正常区域不同，从而使套印发生变化，产生套印波动问题。

如果动静平衡存在问题，会使旋转中的印版滚筒产生冲量变化，加剧机械部件的磨损，磨损后的机械部件又会导致更严重的套印波动问题。

如果版轴不符合机械加工精度，也会造成套印波动及其他印刷故障。版轴偏大，会给装版工作带来困难，损坏部件；版轴偏小，会使版滚筒在印刷压力的作用下产生振动。

(2)车磨

车磨是将镀过铜层的版坯按照印版版径的要求进行加工处理。要求做到以下两点：

①车磨后的印版轴向直径保持一致，否则会造成成品印版表面线速度不一致，导致套印波动。

②车磨后的铜面要求光洁平整，目的是保持表面线速度一致并方便电雕、镀铬等下道工序的进行。

车磨对加工精度要求很高，根据纸张及印刷所用张力的不同，不同印刷厂家采用逐色递增版径(20-50μm)的方法来保证套印的准确。

(3)电雕(腐蚀)、镀铬、研磨

电雕(腐蚀)制作凹版要选择合适的雕刻刀、雕刻角度和加网线数等，处理好图案(特别是色标块处)的边缘部分。镀铬，研磨也要符合印刷的要求，避免在印刷时套印色标块处产生虚边、拉墨、边缘不齐等印刷故障，这些故障会使扫描信号发生错误，最终导致套印波动。

2．印刷工艺对套印的影响

印刷工艺设计主要包括色序安排、油墨黏度控制、印刷速度控制、各色密度值控制及一些产品质量控制等。在进行工艺设计时，要结合生产的实际情况，综合考虑质量控制标准对套印的影响，尤其要考虑印刷压力控制对套印的影响。因为若印版或承印材料不符合要求，使用了过大的印刷压力，会导致套印波动加剧。因此，合理、稳定的印刷工艺条件是避免套印波动的一个重要因素。

操作因素

影响套印的操作可分为准备工作中的操作与印刷生产中的操作两部分。

1．准备工作中的操作

准备工作中的操作主要包括装版、装刮墨刀、机器参数设置等工作，针对套印波动的问题，在这些工作中主要应注意以下事项：

(1)装版时要注意检查版轴是否符合尺寸要求，针对版轴尺寸，采取相应的措施进行处理。

(2)注意检查印版的动静平衡。

(3)注意检查并保持传动部件的清洁，润滑，损坏的部件应及时修理．更换。

(4)注意保持各定位点、面的清洁与到位。

(5)各部件安装到位。

(6)调整好油墨车的水平位置。

(7)刮墨刀装平、装直，根据印版、油墨的情况，选择软硬适当的刀片，磨好刀锋，避免因刀不好而产生拉墨、虚边等故障而影响套印信号。

(8)设置准确、合适的参数。

2．印刷生产中的操作

在印刷生产过程中，要注意以下事项：

(1)根据不同纸张选择合适的张力、适当的可控制参数。

(2)生产中保持合适。稳定的印刷速度。

(3)控制好印刷压力。

(4)控制好油墨黏度、性能，减少印刷问题的出现。

实施规范化、标准化的操作，将套印波动降到最低。同时要求操作者在故障出现后，准确地做出判断，及时采取措施，解决问题。

对套印波动的解决程度能够反映出一个公司的整体管理与技术水平，规范化、标准化、数据化是印刷业的发展方向，也是解决套印波动问题的根本。

凹版印刷中的雾版产生的原因及解决方法

一
雾版原因分析

印版本身的原因

国内凹版生产厂家的技术水平差异很大,由于目前对印刷交货期的限制越来越短,印刷企业给制版企业的时间也很少,在制版的最后一个环节,即抛光过程很容易疏忽,这种疏忽往往会带来印刷中的雾版问题:另外印版经过长时间的印刷和经过金属刮刀的磨耗,时印版的非图文产生了浅浅的网点,这样雾版的问题就产生了.

印刷薄膜的原因

目前我国的BOPP薄膜生产的厂家很多,由于各厂家生产的工艺,配方以及添加的助剂的差异都很大,有的薄膜柔韧不够,在长期印刷的过程中会对印版产生磨耗致使印版产生浅浅的网点,渐渐的产生雾版问题.

印刷环境的原因

印刷环境对凹版印刷产品的质量影响很大,特别时在温湿度变化很大的季节以及恶劣的印刷环境中更为明显(如温度很低,湿度也很低时很容易产生静电污染).

油墨的原因

其他外在原因较容易解决,油墨本身的原因而产生雾版问题就很难解决了,这是油墨行业面临的难题.

二、如何解决凹版油墨本身的原因导致的雾版问题

1.设法根据原料的不同特性设计合适的树脂配比:

原料的品种不同,本身的差异是很大的,即使是相同的颜料品种经过后处理不同,本身的性质差异也很大,这就要求复合油墨的配方设计者在设计复合油墨的配方时,要充分考盧这种差异.由于各种颜色的油墨在印刷过程中的要求不同,在设计配方时,要根据颜料的特性,,即吸油量,着色力,分散性能等等,来设计各种合成树脂在油墨配方中的比例,这个可以通过试验来确定.

一般而言,严重的雾版问题往往可以通过改善油墨的流动性进行解决,其原因是改善油墨流动性后,也就是低粘度印刷.降低油墨对刮刀的冲击力,这样刮刀能够很干净的刮取空白部分的油墨.

2.科学地应用体质颜料

在配方中添加体质颜料(如YMT超细粉,YMT超细硫酸钡,CC-65粉,FH-95粉等),不仅仅是考盧降低成本的问题,加入了体质颜料后,其填充在包裹颜料的树脂中,进一步增强了油墨的身骨,降低了同等印刷粘度下油墨的粘性,提高了刮刀的刮墨性能.

3. 最大现度的利用蜡粉和OK-412亚光粉来解决雾版问题

蜡粉和哑光粉OK-412是一种有效的降低雾版 问题的助剂，其颗粒极易游离在油墨的表面，增强了刮刀的刮墨性能。但是许多厂家加入蜡粉和OK-412哑光粉的方法往往起不到解决版雾问题的作用，建议一定要将蜡粉和OK-412哑光粉制作成半成品，将油墨研磨的细度合格后，经过高速分散加入，而且不进行研磨，会降低解决雾版问题的效果。

4.采用合适的湿分散助剂，提高颜料和合成树脂的相容性

在配方中添加润湿分散助剂的目的，是解决配方体系存在的问题，包括颜料分散的不好，颜料被各种合成树脂包裹的不好以及体系本身的稳定性很差，而这些问题解决得不好往往会带来版雾问题，建议用L－18 分散剂和GK－208助剂来分散黑，兰，红等颜料。

5.采用解决雾版问题的助剂

根据国外在高速印刷中版雾问题的解决经验，建议用AK－505助剂它是一种降低复合油墨与版鉻层的亲和性，是油墨不容易粘附在印版上。目前国內许多厂家应用效果良好。

6.采用新型树脂体系来设计配方

前面已经提及，CL-PP型复合油墨比较容易产生雾版问题，建议采用BK－6380树脂体系来代替CL－PP体系。

印刷起皱现象的分析与消除方法

印张产生印刷起皱现象，是印刷过程中的常见故障。它的出现给正常的印刷造成一定的障碍，同时也影响了产品质量，必须迅速准确采取措施加以根除，保证正常生产。

印张起皱的原因是多方面的：纸张含水量问题，版面结构弊病，包衬工艺不当，印刷压力不均、过重，咬纸牙失调或叼口量过小，纸张敲勒不当等情况。因此，正确掌握印刷操作、工艺技术，可以有效防止印张起皱。

1纸张起皱的原因

1．1纸张不平整、边沿卷曲

纸张对环境的温湿度变化十分敏感。环境温湿度异常，易使纸张含水量变异。纸张含水量过低，纸的四周易呈卷曲状，印刷时很易起皱。含水量过低，还易产生静电，难以保证正常的印刷。纸张含水量过高，又容易使纸变得过分柔软而产生印刷起皱。所以，纸库室温应控制在18～22℃，相对湿度控制在60％～70％。另外，纸张库存时间不宜过长，纸堆码放要离地面有一定的距离．且远离墙体，避免因吸湿受潮使纸变形。此外，纸张还要防晒、防热和防折。纸包进库后，要摊平叠放。只有平时对纸张的存放进行严格科学的管理，才能有效避免印刷起皱现象。

1．2版面结构弊病

有些纸张的表面虽然平整，但印刷同样起皱。这是由于版面结构原因造成的。印刷时，印张与版面接触瞬间易产生空气阻力，使纸张局部起弓，造成印品起皱。另外，木底托印版衬垫不均、底托欠坚实，以致印刷压力虚重，也易造成纸张不平整，印刷时起皱。对此，应严把装版操作及工艺技术关，以避免印刷起皱。

1．3包衬不当

包衬衬垫过于柔软，使包衬存有虚实、起凸包，以及外包衬包勒不够紧实或表层有破裂飘动等不良情况，都容易产生印刷起皱。所以，印刷过程中应注意包衬工艺，防止印刷起皱。

1．4机器部件松动

当因机器部件(压印关联部位)使用磨损，失去应有的精度，使压印瞬间存在微量松动滑移，造成印刷起皱。故平时应加强对设备的保养检修，对设备的重要部位，应保持良好的润滑状态．减少印刷起皱的几率。

2.消除印张起皱的方法

1) 对纸张进行敲勒处理，以改变纸张的印刷适性   

对纸张因薄或因变异而缺乏平整度和坚挺度的，以及印张叼口边沿存有向下卷曲而容易与咬牙产生交接失调的，通过对纸边进行敲勒，使纸张发生物理变化，提高印张叼口边沿的平整度和坚挺度。对于纸面中存有弯曲的．可采用横向敲勒或纵向敲勒，使纸张恢复平整度，符合印刷适性的要求，从而达到消除印刷起皱的目的。

2)掌握好印刷压力，消除印刷压力偏重而引起的起皱现象   

对易发生印刷起皱的，印刷时应尽量考虑满足版面受墨要求，以防止因墨量偏少而误加印刷压力，使印张出现起皱现象。此外，印刷压力的调整应尽量通过下垫来实现，避免在外包衬上作大面积贴补，反复垫贴外包衬。

3)调整咬牙压力和位置，消除印张交接失调造成的印刷起皱   

当滚筒咬牙排叼纸压力不均或纸张定位不当，纸边角没对准咬牙或印张叼口量过小时，都容易使纸张在滚压过程中因滑移或局部不平整造成起皱。为此应调整好咬牙压力和印张在牙排中的位置，使纸边角多进咬牙。若印张叼口量不足，纸边没有被咬牙压紧，使纸边缺乏平直度造成起皱时，要适当通过增大叼口量来消涂印刷起皱。

4)调整机器撑托印张部件

自动化印刷设备为保证印刷套印质量，在滚筒临压线部位设有一排毛刷机构，起支撑印张的作用，防止印张因下坠影响印刷效果。印刷较薄纸时，毛刷对印张挤压过紧或无法起到撑托印张的作用，也极易产生印刷起皱现象。故应调整好毛刷位置，达到消除印刷起皱目的。对于普通手摆平台机，如TZ401型结构式印刷机，由于机上没有毛刷位置，可在其摆纸支托铁板条(即前规部件)上，简易增设弧形铁皮板托纸部件，达到支撑印张的作用。弧形托纸板可用马口铁材料制作，其宽度应控制在10～20cm之间，其纵向一端折成夹子，夹紧在前规铁板条上，另一端折成适当弧形形状。弧形铁皮板套入前规适当处后，其富有弹性的弧形横向边沿可与滚筒表面接触，从而使印张能较均匀地贴住滚筒．防止印刷起皱。

5)调整包衬，消除印张起皱

由于纸张缺乏良好的平整度，印刷时产生起皱，用上述办法，难以彻底消除。这时可在版面空白处对应的外包衬上，纵向粘贴适当厚度、长度和宽度的白板纸条，使起松的纸面勒紧在包衬上完成滚压。若印张纵向两边存有空白裕量，并且两边角各有一只咬牙咬住纸边的，可在版面纵向两边空白所对应的包衬上各贴一条适当规格的纸板条，可以较好地消除印刷起皱现象。

凹版印刷之“六问答”（上）

一问：如何解决凹版印刷中的静电问题

答：   

一、凹版印刷所产生的静电问题在印刷中表现为：   

1、胡须——是油墨飞出印刷图案或文字的边缘，呈胡须状；   

2、实地印刷部分的斑纹——常出现在版深5－20μm之处，这是印刷薄膜上的油墨在干燥之前就已受静电影响而位移之缘故；   

3、边缘排斥——凹版印刷套印时出现。第一色油墨与后印油墨的薄膜交界之处与第二色油墨不能很好地吻合，产生排斥，使两种颜色之间出现印不上油墨的白边。   

二、在凹版印刷中静电来源于以下几个方面：   

l、本身的BOPP薄膜带有大量的静电，可以换用不同厂家生产的薄膜或进行消除静电处理，然后使用。   

2、在印刷的过程中引起静电故障主要有以下几个方面：   

①在高速印刷时，BOPP薄膜同橡胶压辊之间长时间的摩擦，产生大量的静电；   

②气候干燥，湿度太低；   

③油墨本身的特性或本身的抗静电能力不足，导致静电；   

④设备的抗静电装置已经不起作用，无法起到消除静电的作用。   

　三、对于静电故障可以从以下几个方面进行考虑或处理：   

1、定期检查设备的抗静电装置是否能够起到抗静电的作用；   

2、在气候干燥的季节，印刷环境要保持一定的湿度；   

3、尽量选用没有静电的印刷薄膜，或者对印刷薄膜进行静电消除处理；   

4、在稀释的溶剂中，补加极性溶剂，如丁酮、异丙醇、乙醇等，少用乙酯。在BOPP薄膜印刷的过程中，可以在BOPP薄膜油墨中加入5％～20％的异丙醇来消除印刷过程中的静电：   

5、也可在实际的印刷过程中加入AE－2超浓缩静电剂或者3500A抗静电来解决“胡须”状静电，对于“边缘排斥”问题，可以适当增加油墨的印刷粘度或者采用BK－201助剂和BK－202助剂等进行解决；

6、在设计油墨的配方时，也要充分地考虑到油墨
消除静电的能力，可以在配方中加入2％～8％的异丙
酮，同时加入0.1％～0.5％的AE－2超浓缩抗静电剂
或0.5％～2％的3500A抗静电剂进行解决。

二问：如何解决CL—PP体系的复合白墨在
存放期间的分层问题?

答：   

以CL—PP体系的复合油墨一般由EVA、MP45  和CL—PP三种树脂构成，由于三种树脂之间的拼混
以及与颜料的润湿不如表印油墨中的聚酰胺树脂和硝
化棉树脂，所以在体系上容易发生不亲和，甚至发生
颜料沉降。对于复合白墨，钛白粉的比重大于其它的
颜料，更加快颜料与树脂体系的分离，即分层。   

分层问题可以从以下几方面进行解决：   

1、选择合适的钛白粉。由于不同品牌的钛白粉性质上差异很大，有些钛白粉与EVA、MP45和CL—PP三种树脂构成的体系能够很好地亲和，如JR701就优于其它牌号的钛白粉。   

2、选用合适的分散剂和抗静电剂。由于分散剂和抗静电剂通常为表面活性剂，有的能够帮助颜料的分散，但是却非常容易导致体系的不稳定。建议使用3500A抗静电剂或L－18分散剂，在容易造成分层的配方中可以少用一些L－18分散剂，换用一部分的3500A静电剂。   

3、注意检查助剂之间的副作用。许多企业生产的CL—PP体系白墨，根据不同的用户要求和印刷环境，采用了不同的助剂，有时这些助剂会产生一定的副作用，甚至导致油墨分层。对于这个问题，可以就各种助剂之间的配伍进行实验，观察静置后的情况。   

4、选用合适的CL—PP。对于国内的油墨企业，目前选用的CL—PP范围较宽，可以根据自己的配方体系选用适合的CL—PP树脂。

凹版印刷之“六问答”（下）

三问：如何解决CL—PP体系的复合白点问题?

答：    CL—PP体系的复合白墨印刷后与镀铝膜复合熟化后，出现的复合白点问题，在几年前许多油墨厂都无法解决，但是在目前许多的油墨企业已经找到了解决的途径，根据我们了解的最新情况，可以从以下几个方面解决：   

1、设法降低油墨的溶剂残留号
由于残留在油墨墨膜中的少量溶剂，在复合后，被封闭在两层薄膜之间，在熟化时，这部分残留的溶剂受到50℃的温度焖烘，逐渐从墨膜中挥发出来，将两层薄膜分开，形成一个一个的白点。降低油墨中的残留溶剂可以明显地降低白点的形成。   

2、
调整油墨配方，提高油墨的表面光泽度。   

提高油墨层的表面光泽度，可以大大降低油墨表面的坑坑洼洼(即空点)，使印刷品的表面接近光滑的薄膜，从而降低复合白点。   

3、通过不同的复合方法进行解决

①采用“反复”的办法
对于已经出现的复合白点的印刷膜，在复合时，可以采用在镀铝膜一侧涂胶水经过烘干后，与印刷膜复合，这个方法在许多场合均适用且有效。

②尽可能地增加上胶量
增加上胶量，可以明显地将印刷品上的油墨层表面变得更平整，有利于同镀铝膜结合，降低表面油墨层坑坑洼洼造成的白点问题。   

③放慢干式复合的速度，适当提高干式复合时的温度   

放慢干式复合的速度，适当提高干式复合时的温度，可以有效地降低油墨和胶水中的溶剂残留，降低复合白点。

四问：如何提高凹版表印油墨的附着力?

答：   

1、首先要确定油墨是印在什么基材上，由于油墨在不同基材上的附着力差异很大，一般根据印刷的基材选用合适的聚酰胺树脂，可以通过实验进行筛选，也可选用YMT聚酰胺树脂。   

2、用聚酰胺树脂生产的油墨在BOPP薄膜上的附着力一般，此问题可以通过加入BK－515醛酮树脂来解决(BK－515本身具有很多的极性基因，能够与BOPP薄膜进行很好的附着)，一般的加入量为配方的2％～8％。

五问：在进行食品包装印刷时如何降低溶剂残留量?

答：   

溶剂残留量问题一直是困扰油墨企业的一个难题，国家已经在BOPP／PE复合包装的卫生要求中，要求苯类溶剂的残留量必须达到3mg／m2以下，随着人们对食品卫生要求的不断提高，如何降低食品包装E刷中的溶剂残留量，已经成了各油墨企业重点考虑自问题。   

根据我们了解到的情况可以从以下几个方面来降低食品包装印刷中的溶剂残留量：   

1、在EVA－40W、MP－45和CL－PP三种书脂中，往往是CL－PP带来的溶剂残留量最高，EV－40W带来的溶剂残留量最少，所以在能够保证复合强度的条件下，可以适当降低CL—PP的含量，增力EVA－4OW的含量；   

2、选用合适的CL—PP。不同厂家的CL—PP在复合油墨中引起的溶剂残留量差异很大，如果配方成本能够接受，可以选用日本制纸生产的PP803MWS在相同用量的条件下，一般可降至50％；

3、在溶解EVA－40w、MP－45和CL－PP时加入一部分的乙酯和残留溶剂减少剂，其可有效地降低甲苯类溶剂在油墨皮膜中的残留量；   

4、检查用于油墨的溶剂和印刷所使用的溶剂是否纯净，如果有少量的高沸点溶剂，也可能造成溶剂残留量过高，甚至导致印刷品存在严重的异味；   

5、在印刷和复合的过程中进行调节：   

①配制稀释溶剂时尽量少用甲苯类溶剂，可以选用甲苯：乙酸：丁酮=2：5：3的混合溶剂；   

②在印刷的过程中提高印刷机烘道内的排风，适当提高烘道的温度，如果条件允许可在白墨印刷完之后，打开烘道进行多次干燥：   

③在印刷的过程中可以适当降低油墨的粘度。

六问：如何解决在印刷过程中的反套印问题?

答：   

反套印主要在中低速印刷时尤其明显，在高速印刷时反套印现象大为下降，解决反套印问题的关键在于分析清楚产生的原因，反套印时，一般是前色的油墨反印到后色油墨的印版上，从而进入后色油墨槽，改变后色油墨的颜色，最终导致印刷无法继续进行，如黄墨逐渐变成浅绿颜色，红墨逐渐变成紫红颜色。   

一般可以从以下几个方面进行解决：   

1、调整后色油墨稀释溶剂的配比，降低后色油墨在与前色油墨接触时对前色油墨的溶解能力，即在稀释后色油墨时，加入一部分的异丙醇，尽量少用甲苯；

2、提高印刷的速度
提高印刷速度可以明显地降低后色油墨与前色油墨的接触时间，这也是低速印刷时反套印尤其明显，而在高速印刷中基本没有反套印现象的原因。这一点在实际印刷时可能会受到印刷设备以及印刷环境的限制；   

3、调整印刷油墨的配方组成   

首先可以用提高前色油墨在BOPP薄膜上的附着力的方法，使两层油墨接触时，前色油墨依旧附着在BOPP薄膜上，在CL—PP体系的油墨中，一般可以增加CL—PP的含量进行解决。   

其次，可以提高前色油墨的干燥速度，加大前色油墨的烘道温度，防止在油墨墨膜中存在少量未挥发的溶剂。

凹版印刷在印前控制工序的操作要点

印刷前的控制为使印刷过程顺利进行，在正式印刷前必须对制版、调色、打样等工作进行有效控制。制版设计在制版时，需要根据凹版印刷的特点对设计的原稿进行修改，使它能够更加适合印刷需要。

为了套印的需要，细小的线条、文字不能采用多色套印，套色的图案上不能有细小的反白字，更不应该在套色图案上留空，套上其他细小文字，对人像等要求套印较严的版，黑、蓝、红、黄版中间尽量不隔其它色版。为了印刷的需要，条形码应安排使线条方向与版筒圆周方向一致。颜色应保证方向，如果有条件的话，大实地底色与层次图案版最好分开制版，大实地底色尽量采用专版。挂网版必须充分考虑80％和5％这两个颜色跳跃区，渐变挂网时网点极限应在10％以上。

油墨调配油墨的调配主要包括两个方面：一方面指对油墨印刷适应性的调节，如油墨的粘度、浓度，原则是调整油墨粘度用稀释剂(溶剂)调节，在印刷前根据版辊和机台情况确定好油墨粘度，在印刷过程中根据溶剂挥发情况经常添加溶剂，尽量保证油墨粘度不变；油墨要冲淡时，必须用冲淡剂(调墨油)。

油墨调配的另一方面是指油墨颜色的调配。在这方面需要注意以下几点：观察颜色的光源尽量采用标准光源(D65)，如果没有标准光源，需在有阳光的北窗方向为好。配制专色时，应选用原色油墨进行调配，这样的油墨墨色的明度和饱和度都能够保证。用尽可能少的油墨色数进行配色，色数越多，配色误差越大，重新配色的难度就越大。打样，一套印版在投印时，必须确认一个标准样张。有些厂家拿制版厂的打样稿作为标准样，最后印刷交货时就无法对样，所以在印刷前必须采用印刷机打样，由客户或有关人员确认后作为标准样。

标准样的印刷应该在正常的印刷工艺条件下进行，所以打样时应注意以下几点：选定最基本的印刷工艺条件。油墨粘度尽量选择低一点。原色油墨要加入，尽量少用已多次使用的已受污染的油墨进行打样。禁止在打样时为了过分追求效果而做的一切非规范操作，如提高浓度、粘度来增加色相，调整压力、刮刀来提高油墨的转移率等。油墨必须搅拌均匀后才能使用，特别是专色油墨。自己调配的专色油墨必须刮样准确记录留档，为以后调配作参考。打样时尽量达到正常印刷的速度。如果条件允许，在确认了样本的基本颜色后，先印刷一定数量的产品，然后取样确认为标准样，作为档案资料密封保存。标准样确认后，应裁取其相连的2~3m作为等效标准样，在无热源、无紫外线的地方妥善保存，以后每次印刷时裁取部分作为印刷对样使用。

摩擦系数在凹版印刷过程中的影响谈

印刷过程中摩擦系数的影响凹版印刷过程中的摩擦力主要包括设备自身的摩擦和设备与承印材料及油墨之间的摩擦，其中印刷过程中设备与承印材料（薄膜）之间摩擦力占主要因素，它常常既是推动力又是阻力，因而其大小控制是否在适当的范围内对于印刷质量和印刷速度起着十分重要的作用。

1.印刷中摩擦系数的选择自动印刷用薄膜卷材，一般要求有较小的内层摩擦系数和合适的外层摩擦系数，外层摩擦系数太大，会引起印刷过程中阻力过大，引起材料拉伸变形影响印刷效果，若太小可能又会引起拖动机构打滑，造成纠偏系统不准，印刷牢度降低，还会影响包装速度。另外，油墨的细度低，颜料的颗粒粗，印刷过程中摩擦系数大，印版的耐印率就低，印刷时还容易产生糊版、积墨以及传墨、布墨不均的情况。因此，薄膜表面应具有合适的爽滑性，以确保其能够顺利进行高速印刷，常温下一般要求薄膜表面的动摩擦系数在0.2-0.4之间。

2.高温使用条件对摩擦系数的影响在考虑摩擦系数时，应特别注意的是为提高油墨与基材的结合牢度和提高印刷速度，一般都要提高印刷环境温度，设备金属部件大都是在 50℃以上的高温条件下运转。而温度的提高对摩擦系数影响却很大，因为高温条件下高分子材料大分子热运动能力加强，活动速度加快，分子间隙变大，表面性能发生变化会使薄膜摩擦系数随之变化。另外，薄膜的爽滑性主要是通过添加爽滑剂来实现的，在薄膜成型后，爽滑剂从薄膜内迁移到表面，聚积成均匀的薄层，能够显著地降低薄膜的摩擦系数，使薄膜具有良好的爽滑效果。而这些助剂大多都是无机高分子材料（如胺类或腊类），与树脂相溶性不好，通常从30℃开始，常用的润滑剂已接近其熔点而变得粘结，薄膜的摩擦系数便急剧上升，测试时施加的力会波动很大，呈现一种间歇性滑动或粘结效果。如果爽滑剂含量过高的话，还会影响到薄膜的印刷适性，这对印刷是极为不利的。一般来讲，随着环境温度的升高，材料表面的摩擦系数会有一定的变化，但变化的大小因材料对温度的敏感程度和所加助剂种类及多少而有较大差异。

3.摩擦系数的测定随着凹版印刷技术的飞速发展，印刷速度越来越高，为避免印刷过程中因材料摩擦系数原因而造成浪费提高生产效率，印刷厂家必须要选择合适的摩擦系数薄膜，这就要求厂家具备合适的薄膜检测仪器。在印刷前不仅要测量薄膜材料在常温下的摩擦系数，还应研究在实际使用环境温度下的摩擦系数。一般要根据GB 10006(塑料薄膜和薄片摩擦系数测定方法)和ASTM D1894来测定薄膜正反表面的动静摩擦系数。目前，国内专业生产包装检测仪器的厂家--济南兰光机电技术有限公司推出一款FPT-F1型摩擦系数/剥离试验机专门用来测定非常温下材料的动静摩擦系数，可模拟室温-99.9℃的试验环境，更接近实际印刷过程中的摩擦系数情况。而且试验精度可达到0.5级精度，可兼顾国内外标准，对于印刷厂家选择合适的承印材料来说是非常适用的。

凹版印刷堵版故障分析

凹版印刷中油墨的转移率通常在50％～70％，其余的油墨残留在网穴中。如果油墨的残留率始终保持一定的值不变，就不会产生什么问题，但在实际印刷过程中常由于若干原因使网穴中油墨的残留率上升，从而导致堵版。发生堵版现象后会使印刷图文模糊不清、小字印不出来、印品的颜色发生变化，严重时印刷无法继续进行。

堵版故障的原因

一般浅网部位最容易堵版。堵版主要是由油墨中的固化物、高黏度物质或异物等不溶性物质堵塞网穴引起的，包括以下几方面原因。

1.油墨在版面干固

残留在网穴中的油墨受到某些因素（如溶剂挥发过快）的影响会部分干固，当印版滚筒再次进入墨槽时，网穴中固化的油墨难以完全溶解，油墨转移率也随之降低，其累积效应就是网穴被堵塞得越来越浅，直至堵版故障发生。这种堵版故障与油墨类型、黏度、干燥速度、溶剂类型、印刷速度、印刷机的构造等因素有关，其中以下两方面原因最为常见。

（1）油墨干燥速度。当油墨干燥过快时，在转移到印刷基材之前便会有一部分油墨产生皮膜，油墨皮膜的再溶解性不良必将导致油墨转移不良，经过一段时间的积累就会造成印版堵塞。印刷车间的温湿度会影响油墨的干燥速度，温度过高或湿度过低会使油墨干燥速度加快，如果再加上油墨循环较差，墨槽中的油墨很容易产生皮膜，导致堵版。

（2）凹印设备问题。若凹印设备各机构在设计上存在一些问题，如滚筒直径过大、印版滚筒在墨槽中浸入很浅等，会使从干燥箱漏出的热风直吹印版版面，从而引起油墨在网穴内干固。

2.油墨中的杂质

（1）从外界环境混入油墨中的杂质。凹版印刷速度较快，印刷基材在高速运行中容易产生静电，在静电吸附作用下，周围环境中的尘埃及印刷基材上脱落的碎屑等杂质可能被带入油墨中，这些杂质是造成印版网穴堵塞的重要原因。为了防止出现这种事故，应在循环泵的吸嘴处用过滤网清除油墨中的不溶性杂质。

（2）油墨本身含有的杂质。凹印制版的加网线数较高时，油墨中的较大粒子、不溶性物质、析出物会造成印版网穴堵塞。当油墨本身发生分离、沉淀以及颜料的再凝聚等变化时，会产生不易再溶解的物质，从而造成堵版。

3.制版质量不高

凹印制版要经过腐蚀或雕刻、镀铬、研磨等多道加工工序。因腐蚀或雕刻加工工艺不过关而使网穴内壁不平滑及研磨时产生的毛刺等，会对油墨的转移率有一定的影响，情况严重时会导致堵版。

4.油墨溶解不良

油墨溶解不良会使其转移率降低，导致堵版。以下情况均会影响油墨的溶解性。

凇。?）油墨变质，溶剂平衡发生变化，混入水分等，会导致油墨本身发生分离、沉淀和颜料再凝聚等变化。

（2）更换油墨时，如果印刷机清洗不彻底而使新墨中混入不同种类的油墨，以及误用或不慎混入不合适的溶剂。

（3）印刷中往墨槽、墨桶中添加溶剂（特别是添加的溶剂较多）时，若添加速度过快，可能会因溶剂冲击而使油墨的溶解性变差。

5.油墨发生化学反应

双液型油墨或反应型油墨在印刷过程中会逐渐发生交联等化学反应，使油墨的流动性变差、黏度升高、转移率降低，从而造成堵版。

堵版故障的解决措施

通过对凹印堵版原因的分析，笔者归纳出以下几点解决措施。

（1）印刷车间的温湿度要适宜，溶剂的干燥速度一定要与印刷速度和印刷环境相适应。

（2）刮刀与压印滚筒之间的距离要尽可能短，并防止干燥箱漏出的热风直吹印版版面。

（3）混合使用慢干溶剂，适当提高印刷速度。

（4）因油墨性能缺陷导致堵版故障时，应考虑更换油墨。更换油墨时，先要彻底洗净墨槽和循环泵，而后再倒入新的油墨并尽量避免将有显著密度差异的油墨混合在一起使用。

（5）要经常搅拌墨槽中的油墨，使各个部位的油墨均处于流动状态。还应及时添加或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。

（6）开机前或刚开机时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版清洗干净或者将印版滚筒浸入墨槽中并保持连续空转。

（7）在使用新油墨时，由于温差等原因，会发生油墨中的添加剂、蜡类物质等结晶析出的现象，因此应把新油墨加温至40～50℃，待结晶析出物溶解后再使用。

（8）使用正规的专用稀释溶剂。

黏度对凹版油墨的影响

凹版印刷所采用的油墨，是一种极易挥发的溶剂性油墨，利用优质吸墨性的凹版纸张和溶剂的挥发，使其干燥。由于凹印油墨对其本身的黏度要求流动性好、黏度小，对干燥性要求适合印刷机器的速度、行程路线长短、承印材料的质量、版面腐蚀情况、室内的温湿度来作实时的调节，一旦操作者疏忽或控制不当，极易出现各种问题。  

黏度在这其中又有非常重要的制约作用，本文就实际印刷中，由于凹版油墨黏度造成的问题作一简要探究，并就其原因对如何调节作扼要说明。  

一、版雾问题  

在塑料凹版印刷中，印版辊筒的非印刷面经常粘有一层朦朦胧胧的油墨，转印到印刷基材上后，往往会呈现出片状或线条状的污版，这就是脏版，也叫雾版。凹版印刷中，导致脏版的原因是刮墨刀传墨，具体来说就是刮墨过程中没有刮干净非图文部分的油墨，空白部分的油墨刮不干净的原因主要是机械和油墨成分的问题。  

机械因素：第一个原因，刮墨刀磨损厉害。刮墨刀正常使用过程中，最终也有被磨损的时候。解决这个问题，可以检查沿凹印版辊筒的刮墨刀方向，确保刮墨刀均匀地压在凹印版滚筒上。同时，还要确保刮墨刀本身没有出现磨损点、脏点，这些均会影响刮墨刀的刮墨效果。如果出现这些无法解决的问题，最好重新换一个刮墨刀；第二个原因，如果凹印版辊筒的镀铜层和镀铬层的表面粗糙，那么也会导致刮墨刀刮墨不干净，有时候改变一下刮墨刀的角度可以解决这个问题。如果调整刮墨刀也无法克服凹版辊筒上的粗糙度，那么就需要对版辊筒进行抛光处理。

塑料薄膜凹版印刷故障的排除

一、塑料薄膜凹印中反粘问题的解决

塑料薄膜在表面印刷或里印后，经常出现印刷好的卷筒料在存放过程中出现反粘现象，造成墨层移染，产品报废。这种现象在表面印刷，里印金属油墨时经常出现，而且在高温潮湿的天气更容易。它与薄膜，油墨，溶剂，操作环境有密切关系。具体原因如下。

1、塑料薄膜在印刷后有溶剂残留。

2、塑料薄膜在印刷时收卷过紧，卷筒料的里面容易反粘。

3、油墨的转印性能不好。

4、塑料薄膜的数值不够。

5、塑料薄膜的开口剂不足。

6、操作环境是高温潮湿的天气。

为了解决塑料薄膜凹印中反粘问题，我们在实际工作中，总结了几点方法：

1、尽量避免在高温潮湿的天气下印刷。如果无法避免下雨天气，把塑料薄膜放在烘箱里先烘三小时，再印刷。

2、在印刷过程中把排风放在收卷前对着薄膜吹风。该方法效果非常好。

3、选择打印数值大于38的塑料薄膜，要求薄膜开口性好。

4、塑料薄膜在印刷时收卷尽量小。

二、塑料薄膜凹印中套色不准问题的解决

1、薄膜张力变动，使纵向印刷套色变动。应调整各张力控制装置，如调整放卷装置的张力数值；合理设定转速；提高胶辊压力；调整卷取张力等。

2、印刷版辊有径差不合理，引起纵向印刷套色变动。应重新制版。

3、导辊不平行，印刷压力不平衡即印版版和胶辊的平行度等问题，导致薄膜横向摆动，单边松弛，引起横向套色不稳定，应进行针对性的调整。

4、印版轴端的紧版螺丝或固定螺钉松动，引起横向套色不稳定。应重新调整它们的松紧度。

5、如果胶辊和版辊的接触压力太大，印刷图案会产生双重花纹。对此，应调整接触压力，使印制的花纹清晰。

三、塑料薄膜凹印中版雾问题的解决

1、印版本身的原因是产生版雾问题的主要原因。在制版过程中的电镀和抛光的质量不好，就很容易带来印刷中的雾版问题；另外印版经过长时间的印刷和经过金属刮刀的磨耗也容易产生版雾的问题。这种情况下印版只能重新退镀。

2、印刷油墨本身的原因导致的雾版问题。油墨里的树脂配比，体质颜料，蜡粉，OK-412哑光粉，AK-505助剂含量，湿分散助剂的含量，颜料和合成树脂的相容性都是影响雾版问题的主要问题。我们在实际工作中，一般通过使用质量有保障的油墨厂家的油墨，或者通过改善油墨的流动性进行解决。改善油墨流动性也就是低粘度印刷，刮刀能够很干净的刮取空白部分的油墨，有效的减少版雾现象。

3、印刷刮刀的质量也是产生版雾的一个原因，我们尽量选用韧性好，刚性适中的刮刀。

4、在印刷时在刮刀一侧对着容易产生版雾的位置吹冷风，也是有效减少版雾的方法。

塑料凹版印刷、软包装复合常见问题及分析

一、凹版印刷的常见问题及处理方法

1．出现刮刀线或油墨线。原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物；油墨中混入杂质；油墨细度不够；印刷版打磨不好，过于粗糙，油墨黏度太高。处理办法：

a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动，则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在起刀线的部位将脏物清除；如是刮刀磨损，则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。

b)在印刷中所有油墨都须过滤。尽量使用新墨。

c)油墨颗粒太粗、细度不够，易出现线条，用细度计检测油墨细度，如细度不够需更换油墨。

d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨，如仍不能解决，需退铬重镀。

e)定时测量油墨黏度，保持油墨黏度的稳定，有条件的厂家可使用油墨自动黏度控制器。

2．印刷水纹。出现水纹的原因主要有：油墨的黏度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流动性不良。处理办法：

a)适当提高油墨黏度；

b)提高印刷速度。

c)调整刮刀角度成锐角。

d)版雕刻太深无法调整的需重新制版。

e)改良油墨的流动性。

3．油墨回粘。出现印刷回粘的原因主要有：溶剂过于慢干，油墨的干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大(特别是高温天气)；冷却水温度太高，起不到冷却效果；烘干箱的温度过高，风力过大使油墨出现假干现象；印刷膜的非印刷面表面张力大(或双面电晕的情况)，使薄膜非印刷面与油墨的亲和力大，油墨发生转移。处理办法：

a)更换为快干溶剂，使油墨充分干燥。

b)调整收卷压力，尽量放小。收卷的卷径不要太大，堆积重量要小。

c)检查印刷机的冷却水是否打开，水温是否符合要求。

d)调整烘箱温度及风力，一般在50～65℃为宜。

e)印刷前检测薄膜的表面张力，印刷面的表面张力要大于非印刷面，双面电晕的薄膜最好不要使用。

4．印刷色差。出现印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差；油墨黏度变化引起印刷色差；油墨色浓度的变化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已变浅；印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置专色时，如果混合油墨中各颜料的比重相差较大，在印刷过程中，如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起印刷色差。

处理方法：

a)适当调整刮墨刀的位置、角度、压力，使印刷色相基本保持一致。

b)定时测量油墨黏度，保持油墨黏度的一致，有条件的厂家可以配备油墨黏度自动控制器。

c)调整油墨的色浓度(在油墨中添加原墨或冲淡剂)，保持色浓度的一致。

d)印刷版退铬重镀处理或印版重制。

e)使用印刷版清洗剂清洗版辊。

f)检查油墨的循环系统，保持油墨流动良好。

5．静电故障。塑料薄膜在印刷中由于磨擦会产生静电。静电对印刷品的质量危害较大，严重的还会引起火灾，在印刷过程中要特别注意。薄膜静电可引起的印刷故障主要有：在印刷图文的周围引起“胡须”状的油墨丝；实地部分印刷时会出现斑驳状，油墨转移不上，产生空白部分。薄膜静电虽不能完全消除，但在印刷过程中可以进行适当

的处理，避免产生静电故障。主要的处理方法如下：

a)适当提高车间内的空气湿度。

b)适当提高油墨的印刷黏度。

c)印刷溶剂中适当增加醇类、酮类溶剂的比例，但不可添加过多，否则会影响后工序的复合强度。

d)设备安装静电消除装置且要经常维护、检查。

6．印刷泛色(雾版)。刮刀未能将印版上非图文部分的油墨完全刮干净，导致油墨转移到印刷基材上的现象称之为泛色，又称雾版。引起印刷泛色的主要原因有：印刷版的精度不足、偏心、镀铬不良；刮刀压力不足、角度不适；油墨的印刷黏度过大；车间的环境湿度太大，使油墨的流动性变差；醇类溶剂添加比例过大，导致油墨溶解性不良。处理方法：

a)提高版辊的制造精度。

b)增大刮刀的压力，调节刮刀角度为60—70度，两切点距离为50—60CM为宜。

c)适当降低油墨的印刷黏度。

d)调整溶剂配方，减少醇类溶剂比例，适当增加酮类溶剂的比例。

二、干式复合的常见问题及处理方法

1．复合膜剥离强度不够

分以下几种情况：

胶水固化不完全，剥离开来的时候在胶水面还有粘性。原因：

1)粘合剂的配比错误，固化剂的比例不足导致固化不完全。在配制粘合剂时要按粘合剂生产厂家规定的配比参数进行配制；

2)溶剂的纯度不够，溶剂中含有水或醇类超标，水或醇类与胶水中的固化剂发生反应，降低的固化剂的比例导致胶水固化不完全。用于干复的溶剂是乙酯，所以乙酯在进厂时每一批都要抽检，如发现纯度不够时不可使用；

3)印刷膜中油墨的残留溶剂高引起胶水固化不够。油墨(特别是PET油墨)的残留溶剂有一部分会与胶水中的固化剂发生反应，从而消耗了固化剂导致胶水固化不够。

对策：①薄膜印刷好后最好不要立即复合，如果时间允许的话可先放置1—2天后再进行复合；②印刷膜下机后检测残留溶剂，如残留溶剂高，在复合时可适当增加固化剂的比例；③选用快速固化的胶水。

4)复合膜熟化温度低、熟化时间不够，出现交联不充分，固化不完全。对策：提高熟化温度或选用快速固化的胶水。

2．复合薄膜的表观问题

1)小墨点。一般复膜后马上出现的可能性较小，除非是渣浑杂质等。复膜后一段时间的镀铝膜有可能出现这种现象，原因是因为油墨对铝的腐蚀，当油墨呈现一定的酸性或碱性，而上胶量又小，不能形成连接的一层时，就可能发生这种情况。

2)小灰点。出现小灰点的可能性有两种，一是辊筒不均匀造成胶的斑点，二是油墨的不均匀造成的油墨没有压实的斑点。两种可能性都和工艺有关，可以通过调整工艺解决，提高上胶量的厚度。

3)小白点。一般表面的油墨变色的情况下容易出现。多出现在镀铝膜的复合中。出现原因有二：一是油墨本色的遮盖力不强或遮盖不均匀，尤其是白油墨，使铝的颜色渗透出来，没有铝颜色渗透的地方形成小白点；二是工艺原因，烘道温度(特别是一级烘道)太高或上胶量太厚，导致在一级烘道内胶层表面凝结，乙酯在二、三级烘道中冲出来的时候，挤起胶水，显出油墨本色。解决方法是提高油墨遮盖力或者一、二、三级烘道调整适合的温度，逐步升温。避免一级温度过高。

4)小晶点。小晶点发生在透明膜上的比较多，有凹凸两种，成因不同：凸出来的小晶点大多是配胶原因，也有可能是因为机器没有清洗干净。消除小晶点的方法是必须严格按照正确的配胶方法进行配胶，机器使用后一定要清洗干净；凹进去的小晶点，用放大镜仔细观察，就会发现其中有小汽泡，这主要是因为水分过多引起的。

5)小疤点。主要是由于膜活化处理不均匀的膜，在印刷过程中也出现同样的疤点，当然也可能是因为活化时间过长引起的。

6)波浪纹。波浪纹容易发生在白膜上，主要是因为胶分子量不整齐，经过热烘道，热辊筒后，有弹性的高分子链内收缩，不同分子量的分子内收缩不一致，这种内收缩的不均匀引起波浪纹。出现这种情况应考虑胶的原因。

7)薄膜对表面质量的影响。由于薄膜的表面光滑程度，均匀程度的种种原因，可能会造成上述六种现象的类似现象。要区别是薄膜的原因还是上述六种情况，可以对没有复膜的薄膜用放大镜仔细观察，由于透明的胶水在两层膜之间，与两层膜共同形成复合膜，用放大镜，将原本很小的薄膜上的斑点，波浪等放大，许多情形要仔细观察才能发现问题。

3．复合膜的隧道现象。

复合后由于薄膜的收缩，边缘部分或中央部分象蚯蚓状的脱层，称之为复合膜隧道现象。出现这种现象的原因

主要有以下几方面：

1)在复合过程中张力控制不良引起复合基材在复合后收缩且收缩比例相差较大时，破坏了复合膜胶水层的粘接，产生隧道现象解决办法是在复合时应根据不同复合基材的拉伸特性设定合适的张力。

2)薄膜起皱，厚薄不均，在复合时为了不使复合膜起皱，加大张力进行复合从而导致复合膜隧道。解决办法是在复合时检查薄膜在放卷时的状态，如出现薄膜起皱、抖边等现象的不使用。

3)黏合剂的分子量小，导致复合膜的初粘力低，从而引起复合膜的隧道现象。解决办法是选用高分子量、高凝聚力、快速固化的黏合剂。

4)由于黏合剂涂布量过多，复合膜经热合辊后未完全冷却，黏合剂层还有一定的流动性，从而引起复合膜的隧道现象。解决办法是适当降低黏合剂的涂布量。

4．复合膜的爽滑性差。

复合膜的爽滑性差，膜之间的摩擦力大，降低了复合．膜的开口性能、操作性能。出现复合膜爽滑性差的原因主要有：

1）复合膜的熟化温度太高。处理方法：降低熟化温度，熟化温度最好不要超过50℃，如时间允许，可自然熟化的更好。

2)复合基材爽滑性差。处理方法：复合膜喷粉。

3)复合膜吸潮。处理方法：注意储存、运输过程中不要沾到水，室内湿度过大时要注意复合膜防护。

5．复合膜起皱。引起复合膜起皱的原因。

1)复合基材本身起皱。处理方法：复合时注意检查复合膜的状态，如有厚薄不均、荷叶边、起皱等现象时不使用。

2)导辊、复合辊不平衡引起复合膜起皱。处理方法：检查调整各导辊、复合辊使其平衡。

三、挤出复合常见问题及处理方法：

1．复合强度差

复合强度差的原因：

1)树脂表面氧化不足。对策：提高树脂温度；降低生产线速度；增大气隙(气隙指的是从T型摸头的模口到复合辊与冷却辊的切线之间的距离)。

2)树脂温度过低。对策：提高树脂温度；提高背压 (树脂压力)；检查加热器有无故障。

3)复合压力不足。对策：提高复合压力。

4)AC剂干燥不完全。对策：提高干燥温度；降低线速度；增大干燥风良。

5)基材的表面活性不够，电晕值低。对策：上机生产前用电晕笔或电晕测试液检测基材的电晕处理值，达不到要求的基材不使用。

2．复合厚薄不均

原因主要有：

1)T型模口温度设定不当。对策：调整T型模口设定的温度。

2)T型摸口的模隙不均匀。对策：调整T型模口的模隙。

3)T型摸头模口粘脏。对策：停机清理模口。

3．复合起皱。

复合起皱的原因：

1)复合硅胶辊损伤或圆度不好。对策：打磨或更换复合硅胶辊。

2)导辊不平衡。对策：检查、调整各导辊，使导辊平衡。

3)线速度过低。对策：提高线速度。

4)张力太小。对策：增大张力。

5)原材料的问题。对策：更换原材料。

4．复合膜透明度差

复合膜透明度差的原因：

1)挤出机挤出温度太低，造成树脂塑化不良。对策：根据树脂性能特点及实际生产情况来设置和控制相应的挤出温度，保证树脂塑化良好，这是提高复合膜透明度的前提条件之一。

2)冷却钢辊表面温度太高，冷却效果太差，使复合膜透明度大打折扣。对策：适当降低冷却水的温度及冷却钢辊的表面温度。一般来说，冷却水的温度控制在20c以下，冷却钢辊的表面温度控制在60C以下。

3)基材本身的透明度不好。对策：更换透明性好的基材。

5．复合膜凝胶及鱼眼斑。

原因：

1)挤出机温度设置不当，特别是模头和树脂的温度太低，造成树脂塑化不良，使熔融树脂出现鲨鱼皮现象或者类似鱼眼状的斑痕。对策：将挤出机的挤出温度和树脂的温度调整到适当值，保证树脂塑化良好。

2)树脂中含有水分，影响树脂的塑化状况。对策：对树脂进行搅拌和烘干，去除其中所含的水分，使树脂能够充分塑化。

3)树脂中混进熔融指数或密度不同的其他树脂，使树脂塑化不好或塑化不完全。对策：更换熔融指数和密度适当的树脂。

4)更换树脂时没有将料筒彻底清洗干净，料筒中残存的其他树脂或杂质对树脂塑化状况产生不良影响。对策：彻底清洗料筒，去除杂质等的影响。

油墨印刷粘度对凹印质量的影响

产生污版问题的原因除了与油墨配方本身、刮墨刀的压力和接触角以及印版的质量外，还与油墨的印刷粘度有关。

一、 版雾问题：

在塑料凹版印刷中，印版辊筒的非印刷面经常粘有一层朦朦胧胧的油墨。转印到印刷基材上往往呈现出片状或线条状的污版。这就是脏版。也叫雾版。 产生污版问题的原因除了与油墨配方本身、刮墨刀的压力和接触角以及印版的质量外，还与油墨的印刷粘度有关。

如油墨印刷粘度太高，油墨的粘性就变大，在印版的高速运动下，油墨会产生很大的冲击力冲击着刮墨刀。这样刮墨刀就很难将非图文部分的油墨顺利地刮掉，版污因此产生。

如果油墨中的颜料在油墨体系中分布得不均匀，或者油墨中的树脂未能将颜料颗粒很好地包裹，这样颜料颗粒之间会重新聚集。形成人的颜料团体(既返粗现象)这些较大颗粒在印刷中极易形成线状或条状刀线。

一般来说，油墨的印刷粘度越低，就越不容易产生污版问题，所以在实际印刷的过程中要特别注意印刷油墨半占度的变化， 及时调整印刷粘度，堤高印品质量。

二、高速印刷的飞墨问题：

当凹版印刷速度超过20m/min以上时，如果凹印油墨采用了国产的分子量分布很宽的氯化聚内烯树脂，导致印刷油墨的粘度太低，则可能带来“飞墨”的问题。其产生的原因是印刷油墨的粘度太低。油墨的内聚力大幅度下降，油墨向印刷刷薄膜转移时，低分子量的树脂很容易被分离出上，在印刷品的空白部分可以看见很小的“墨点”。

解决“飞墨”问题， 可以从以下两个方面来解决：—是采用分子量分布较窄的氯化聚丙烯树脂；二是根据印刷情况，适当提高油墨的印刷粘度。

三、对颜色、转移率以及颜色饱和度等的影响：

凹版油墨是依靠凹版凹下的网点的油墨转移到印刷基材上的，相对而言，印刷网点的体积是基本固定的。随着油墨印刷粘度的升高，油墨的粘性也随之增高，从网点转移出来的油墨也越多，这样印品的颜色浓度、饱和度也越高，但这是有一定限度的。

当油墨的粘度不断地升高达到一定的程度时，油墨的转移率也达到了同步的提高，如果油墨的粘度还继续上升，油墨的粘性就越来越强，油墨就开始很难进入很小的网点，网点里的油墨就越来越少，油墨的转移率就开始逐步下降。印刷品的颜色浓度也开始下降。油墨厂家建议凹版油墨的印刷粘度一般在13～22秒(3#察恩杯)这仅是经验值，在实际印刷过程中，为达到良好的印刷转移效果。要慎重选用印刷粘度。

四、对印刷速度的影响：

国内现有的凹版印刷机(包括进口机和国产机)的印刷速度从30m／min-300m／min都有。一般印刷机印速在80-200m／min。在实际印刷中，要根据印刷机的印刷速度<行选择。当印刷速度提高时，其印刷粘度值将会下降。当然最合适的印刷粘度。还受其它因素的影响：

1、即使是相同的印刷速度，由于油墨配方设计的差异。其印刷粘度也会有所不同。所以在实际的印刷过程中，一定要根据印刷时的效果进行调整。

2、受季节温度的影响：相同的印刷油墨在夏天和冬天的粘度是有差异的，油墨生产企业也一直在为减少温度对油墨粘度的影响而努力。

3、还要根据印刷印版辊筒的实际条件选择最合适的油墨印刷粘度。

五、对印刷晶光泽度的影响：

凹版油墨的粘度越低(即在原油墨中加入更多的溶剂)印刷油墨中树脂和颜料的含量就降低，油墨转移到印刷基材上干燥后就不易结成光滑的墨层。而出现白花现象，直接导致印刷品缺乏光泽度。因此要想获得优异的光泽度，必须保证印刷油墨有合适的树脂和颜料含量。

六、静电问题：

一般情况下，OPP里印油墨本身抗静电的能力有限，比聚酰胺型表印油墨及聚氨酯体系油墨更容易产生静电。对于OPP里印油墨而言，印刷油墨的粘度越高则越木容易产生静电问题，在正常的温度条件—下印刷油墨的粘度在16秒以上(3#察恩杯)静电一般不会发生；如果印刷粘度低于16秒／3#杯则胡须状、斑纹状，边缘排斥等故障就容易发生。

如果印刷油墨粘度已经在15秒／3#杯，我们建议尽量不要采用提高印刷油墨的粘度的方法，因为提高油墨印刷粘度不仅会增加印刷成本还会带来印刷转移因难，容易产生污版等印刷故障。可根据产生静电的具体情况，采取其它排除静电的方法，例如，可通过改变稀释的溶剂比例。添加5％的异丙醇(属极性溶剂、电导性好)或酌情添加少量抗静电剂即可达到消除静目的

如何解决塑料凹印中的刀丝现象

在塑料凹印印刷过程中，经常会出现刀丝现象。其产生的原因很复杂，涉及到制版、油墨、刮墨刀及环境等多个方面，现对其进行分析探讨，供同行参考。

１印版方面

印版上镀铬层的表面光洁度、硬度等都会对刀丝的产生有重要的影响。塑料凹印所用油墨的颜料一般以颗粒状态分散在连接料中，在印刷过程中，油墨布满网孔后，多余的油墨被刮刀刮去，同时不断地摩擦印版表面。如果印版表面镀铬层硬度不够，则很容易被粗颗粒油墨划伤而产生刀丝。

　　另一方面，如果在制版时印版滚筒抛光加工不良，版面有细小抛纹或版纹过深，在印刷过程中，油墨会残留于此而不能被刮刀刮去，转印到承印材料上就会产生不规则的很细的刀丝。因此应该采用专用抛光设备和专用抛光砂纸来抛光。

另外，应严格控制好滚筒加工精度与安装精度，防止偏心超标，以免在高速印刷时对刮墨刀产生冲击而产生刀丝。

２油墨方面

塑料凹印所用的油墨如果细度不够，颜料颗粒太大或者混入颗粒性杂质的话，均会导致刀丝的出现。因此应该选择质量较好的油墨，其颜料颗粒应该小于10μｍ。应该在输墨系统中加入过滤装置，并且经常对其进行检查，以免油墨中的杂质粗颗粒损伤印版和刮墨刀。

如果油墨粘度过大、干燥过快，会加大印版滚筒与刮墨刀之间的相对摩擦力，使刮墨刀难以刮下版面多余油墨而形成刀丝。因此应控制好油墨的粘度，对于干燥过快的油墨，可使用慢干溶剂或对油墨进行稀释。

此外，如果油墨稀释不规范，使用不相溶的溶剂，会导致油墨中颜料析出，形成大的颗粒，从而产生刀丝。因此应选择与凹印油墨相匹配的溶剂。如果油墨的抗静电性能差，或是润滑性能差，也会导致刀丝现象的产生，因此应该严格控制检验油墨的各项质量指标是否分析。

３ 刮墨刀方面

刮墨刀是塑料凹印中的重要部件，应采用材质紧密、软硬适度的自磨型刮刀。一般来说，硬的刮墨刀比软的刮墨刀产生的刀丝要多，当刮墨刀刀口受到损伤出现缺口时，会在承印材料上产生有规律的左右移动的油墨痕迹。细微的刮墨刀缺口可用细砂纸打磨至光洁平整，如果出现较大的缺口则需要更换。因此在安装刮墨刀时必需平整，装刀前仔细检查刮墨刀是否有缺口，装刀后仔细研磨，如若在印刷过程中有刀丝现象，须停机进行研磨，并且严禁磨刀油混入到油墨中。

另外，在印刷过程中，必须掌握好刮墨刀与印版之间的角度和压力，以减轻刮墨刀对印版的相对摩擦力。一般来说，刮墨刀与印版滚筒之间的角度为70°～75°，倾斜度向上，刮刀压力控制在200～400kPa之间。

４ 环境方面

印刷车间的温度、湿度和空气洁净度均会影响到刀丝的出现。如果温度过高，则溶剂挥发太快，油墨干燥过快；如果湿度太大，油墨溶解不良，粘度变大，刮墨困难。这两种情况均易造成刀丝的出现。因此在印刷过程中，温度应控制在18～23℃，湿度控制在50%～60%。如果空气中灰尘较多，塑料薄膜在印刷时会产生静电吸附，这些灰尘在印刷时会从薄膜转移到印版滚筒，在油墨中聚集成团，便会粘附在刮墨刀上，产生刀丝。为此应安装静电消除器，并在塑料基材膜上方悬挂抗静电丝网或抗静电植物带。应尽可能保持凹印生产环境的封闭，安装空气过滤器并作尘埃含量测定，从而保持空气的洁净度，避免刀丝的出现。

总之，在塑料凹印生产过程中，产生刀丝现象的原因很多，并且经常是相互影响着的，应分别从印版、油墨、刮刀和环境诸多方面进行检查分析，并逐条排除。

凹印拉丝故障排除

拉丝是凹版印刷中经常遇到的问题之一，涉及到凹印机、印版滚筒、刮墨刀、印刷环境。油墨等诸多因素，如处理不当将影响生产和质量。   

拉丝又叫拉线、起线，当油墨性能和油墨显色程度不同时，其表现程度也不同，一般黑、青．品红的拉丝现象比较明显，且一般出现在大面积的浅网上。   

常见的拉丝主要分为：浅网位置的拉丝、实地色块的刮墨刀起刀位拉丝和印刷空浅网位置的拉丝   

1．从设计制版源头杜绝拉丝现象   

在原稿设计和制版时充分考虑印刷适性。如图1a，—定要考虑到印刷方向，尽量避免从浅到深印刷；图1b和图1c因印刷操作难度相对较大，设计时也应该作为一个因素考虑。黑、品红版最容易出现浅网上拉丝，特别是黑版，由于油墨中炭精颗粒粗，在黑网很浅时，一个网点中几乎装不下一个炭精颗粒，所以更容易出现拉丝。因此大面积的黑浅网应尽量定为专灰版，降低印刷难度和废品率。

2．正确使用刮墨刀，避免拉丝   

(1)刮墨刀的选用。镀铬版滚筒的表面硬度为HV850～1100，刮墨刀的硬度应比印版硬度低，约在HV600左右，硬度太低油墨刮不干净，硬度太高会加速印版磨损．且会产生刀痕，影响印品质量。   

(2)刮墨刀的平整度。装刮墨刀时，应先把刀片压平，同时从中间依次向两边拧紧螺丝，不可一步到位，需重复两三次完成，保证刀片受力均匀。   

(3)刮墨刀的锋利度。可用600#水砂纸或2#金相砂纸修磨刮墨刀，或用专用磨刀机，将刮墨刀的背面磨成约25°的斜口，即使新刀也要磨。   

(4)刮墨刀角度。刮墨刀角度相对正常印刷时要小，同时缩短刮墨刀与印版的接触点和压印点之间的距离。   

3．合理选配油墨，防止拉丝   

(1)当版面上有大面积浅网或层次过渡时，应选用质量较好的油墨，防止油墨颜料颗粒太粗引起拉丝，通常油墨的细度为15μm，太粗糙的油墨颗粒对刮墨刀、印版的损伤都很大。   

(2)调配油墨时，在对同一印版上其他图案没有影响的前提下，应考虑使用慢干溶剂，不要加入过多的醋酸乙酯等辅助性溶剂，以防墨性改变而无法进行正常印刷。   

(3)保证油墨黏度适中、稳定。拉丝的产生和油墨的黏度有着直接的关系，一般来讲，油墨的黏度越高，印刷中越容易产生刀线。此外，由于各品牌油墨的性能不一，溶剂的添加量也不一样，调配油墨时可参考油墨厂家提供的具体数据，并结合自身的印刷条件及所印的产品进行具体操作。   

实地色块起刀位的拉丝   

实地色块起刀位的拉丝如图2所示。表现为在实地色块的边缘因刮墨刀的抬起，造成印刷色块的边缘起虚线，一般为几毫米的短丝，其主要原因是油墨黏度过大和油墨中存在过大的颜料颗粒结晶所致。解决方法如下。   

1．过滤油墨，并在使用过程中补充一定量的新墨。   

2．将刮墨刀角度调整得小些，并缩短刮墨刀与印版的接触点跟压印点之间的距离。   

印刷空白处无规则的拉丝   

印刷空白处的无规则拉丝表现为时有时无、时长时短的无规律墨道．通常比较粗。产生原因与解决方法如下。   

1．刮墨刀刃口或刀下面粘有异物。可以在印刷进行过程中前后、上下移动刮墨刀，摆掉粘着的异物或用一根竹签直接在刮墨刀刃上剔除(必须由熟练操作工完成，以免因操作不当造成不必要的损失)，必要时需停机对刮墨刀进行彻底清理。   

2．油墨循环不够。部分油墨在墨槽内的死角位置，因得不到良好循环而造成树脂析出，形成大小不同的结晶与结块，或过分干燥造成表面形成墨皮(夏天容易产生墨皮，春秋两季因为气温的影响油墨结晶和结块的情况较多)，随着油墨的循环，有一部分油墨结晶或墨皮被转动的版滚筒带到刀刃处，刮墨刀将其打碎而形成无规则拉丝。所以必须从油墨的循环和过滤两方面进行改进。   

(1)循环改进。方法一，将墨槽左右倾斜，保证油墨可以由稍高的一端注入，从较低的一端流出，形成良好的循环：方法二，将墨槽平放，但油墨必须从两端同时注入，从中间回流，这样也可形成很好的循环，不可从单边注入油墨。   

(2)过滤改进。油墨使用前必须进行初次过滤，即使是新墨也要过滤．一般使用140目／英寸的过滤网。油墨在墨槽中循环的过滤工作更加重要，它可以很好地过滤掉油墨在使用过程中形成的树脂结晶和外来杂质，选择的网目应更细，方法是在出墨斗的下方套一丝袜，形成一过滤套斗，在过滤一段时间后，如果过滤网被堵，流墨不畅，可以在套斗的上方用竹签插一些小洞，增加导墨效果，套斗的下方还可以起到很好的沉积杂质的作用，如图3所示。上海和广东一些大的印刷厂就是采用这种方法很好地控制了油墨间歇拉丝问题。

3．油墨疲劳。此种情况多发生在印版着墨面积比较小时。印刷过程中，油墨中的树脂不断被消耗，如果连续加入溶剂而不添加新墨，树脂得不到补充，使油墨各成分的比例发生变化，从而造成油墨疲劳并影响正常使用。适当添加新墨即可解决问题。   

其他形式的拉丝   

1．印版造成的拉丝现象   

(1)印版的表面处理。现在凹版大多采用电子雕刻，在雕刻过程中，雕刻网穴的边缘会形成许多小毛刺，这些小毛刺在印刷过程中也会损伤刮墨刀，引起拉丝。但这种拉丝仅限于印版上有网点的部分，不会延伸到空白处。一般新版容易出现这种情况，在一定范围内，随着印量的增加，拉丝会逐渐减少。这就要求在版滚筒制作过程中，一方面要保证雕刻铜层的硬度适中，减少雕刻过程中小毛刺的形成，在雕刻之后还要做好铜层的处理；另一方面，制定规范的铬层抛光工艺，包括所用砂带型号、版滚筒转速、抛光头的摆动频率及移动速度．抛光时间等。如在印刷过程中出现拉丝现象，也可以用2#金相砂纸或600#水砂纸或专用的尼龙抛光网，对印版表面进行打磨。抛光，一般可以解决拉丝问题。   

(2)印版的安装。如果印版在印刷过程中周向跳动大，也可能引起拉丝。这需要检查印版、版轴(无轴装版要检查顶尖)的同心度，检查轴承及传动部位是否变形、磨损，甚至机座是否水平等。   

2．环境造成的拉丝现象   

印刷现场环境一定要保持清洁，如果操作环境有灰尘，就可能混入油墨中，从而产生拉丝。所以在印刷操作现场尽可能减少人员走动，上下班做好卫生清洁工作，有条件的公司可以将印刷机组进行隔离，安装空调设施和除尘设备。

拉丝是凹版印刷中经常遇到的问题之一，涉及到凹印机、印版滚筒、刮墨刀、印刷环境。油墨等诸多因素，如处理不当将影响生产和质量。   

拉丝又叫拉线、起线，当油墨性能和油墨显色程度不同时，其表现程度也不同，一般黑、青．品红的拉丝现象比较明显，且一般出现在大面积的浅网上。   

常见的拉丝主要分为：浅网位置的拉丝、实地色块的刮墨刀起刀位拉丝和印刷空白处的无规则拉丝3种。   

浅网位置的拉丝

刀线（划线）

印刷过程中在非印刷图文处出现连续或间断的墨线称为刀线。凹印中刀线尤如胶印中的墨杠是很难避免的，我们只有将其控制在允许的范围内，如果很明显就要进行调整。

产生的原因：a 由于印版滚筒表面光洁度不好，即印版滚筒表面铬层不光洁，使得刮刀不能够将印版滚筒上非印刷表面的油墨刮干净或印版辊筒表面的镀铬层硬度不够，在刮刀压力的作用下，使得铬层被破坏，从而出现一种极细的刀线；b 刮刀在生产过程中由于压力的作用以及刮刀与版滚筒间相互长时间的摩擦造成刮刀刀刃磨损；或是刮刀本身具有缺陷，使得刮刀无法将版滚筒非印刷表面（即无网点处）的油墨刮净；c 由于油墨本身颜料细度不够（颗粒过大）；油墨在使用中混入颗粒性杂质；因油墨长期使用造成油墨树脂氧化交联无法通过刮刀与版滚筒间的空隙；油墨长时间对刮刀进行冲击，造成刮刀受损；油墨黏度过大，导致油墨对刮刀的冲击力增大，使得刮刀无法将油墨彻底刮净。

解决办法：a、若是印版滚筒不光洁造成的刀线，可在印版滚筒高速转动的情况下，用特定的砂纸对印版辊筒表面进行打磨（此时应掌握适度）或用特制的工具清理刮刀进行处理；若是由于版滚筒铬层硬度不够造成的，那么就应及时更换版滚筒（此时若用砂纸打磨，会出现更多的刀线）。b、由子刮刀本身的原因造成的刀线，可通过如下方法解决：在印刷机开始工作前，首先正确地选择刮刀的种类进行安装；然后检查刮刀刀刃是否残缺并对刮刀刀刃进行适当的打磨；再次要对刮刀的使用压力和刮刀与印版滚筒之间的角度进行适当的调节，使其达到最佳；最后，注意在刮刀使用一定时间后，要对其进行再次的打磨或是更换。c、对油墨进行过滤或更换油墨亦可加入适量助溶剂并充分搅拌使其颗粒分散均匀；适当调整油墨黏度。（为了减少由于油墨的原因导致的刀线，在实际生产过程中应采用适当的装置进行连续过滤；回收的油墨在使用前应充分过滤，若发现油墨已经凝絮则不得使用。）

塑料薄膜凹印要点和粘脏故障的排除

包装印刷市场的不断扩大，使作为重要包装材料的塑料薄膜得到了广泛的应用，因此，塑料印刷也日趋普遍。其印刷质量和适应性日益提高。凹版印刷作为一种重要的印刷方式，如今也在塑料薄膜印刷中发挥着重要的作用，但由于塑料薄膜的一些特性和凹版印刷本身的特点，使印刷中常发生粘脏等故障，影响了印刷质量，因此，要熟悉塑料薄膜凹印的特点，掌握印刷技术，不断总结分析经验教训，就能保证和稳定印刷品质量。

薄膜凹印的要点

与其他印刷方式相比，塑料薄膜凹版印刷有其不同的特点。例如，凹版印刷的油墨转移量比平版、凸版印刷大，所以产品图文墨层厚实，立体感强。凹版印刷着墨量是由印版图文部分凹下去的深浅决定的，由于印刷时图文部分凹下的深度不变，因此，着墨量也保持相对稳定。凹版印刷的着墨方式是印版滚筒直接浸在墨槽中接受油墨，或由传墨辊将油墨涂布在印版滚筒上，省去了许多传墨辊和墨量的调节装置。凹版印刷大多为轮转印刷，速度快，生产能力强。凹版印刷承印材料范围广，对于塑料薄膜及复合材料等容易延伸变形的材料有很好的适应性。由于凹版印刷使用挥发性干燥，因此比较适合非吸收性的塑料薄膜印刷。

在塑料薄膜印刷中，主要应注意以下几个要点。

油墨变化

油墨的干燥快慢与印刷速度成正比，如果油墨的干燥速度与印刷速度相适应时，印刷质量就比较好。掌握油墨厚薄和干燥速度及印刷规律，选用与印刷产品及油墨相适应的溶剂，控制油墨挥发的快慢程度，以保证产品达到质量标准。

冷、热风变化

根据空气及车间内的温度，掌握冷、热风的间隔和热量，这是印刷出优质品的一个关键。因此，当冬天气温较低时，应开足热风，而夏天气温较高时，应减少热风，加大冷风，此外，一天中不同时间的冷、热也应不同。例如，早班开冷车、印辊、压印辊等尚未经热量传布，印刷速度就要适当放慢，大约1小时后，逐步提高车速，达到适应油墨干燥的程度。校正电热风的距离，可根据薄膜的性能及印刷版面的大小来调较。要注意风向，冷、热风对准印刷面，如果发现风口向正，必须将其校正，以免吹着版滚筒而影响产品质量。由于冷、热风调节不大好控制，且对印刷速度和质量的影响较大，因此，最好车间内要有恒温设备。

注意薄膜张力的变化

根据薄膜的种类及其收缩率来调整张力。如PE、CPP等伸缩率大的薄膜，其本身易变形，所以张力应小些，如PET、OPP等收缩率小的薄膜，张力可相应大一些;薄膜的厚度和内在质量，薄膜两边松紧不一致，平整度不好等，张力可适当加大;如薄膜质量好，厚度薄时可减少张力。干燥箱温度、环境温度提高时，由于薄膜易拉伸，可相应减小张力。考虑到产品变形、粘脏等，收卷张力不宜太大，一般以产品收卷整齐、不滑动为准。影响套色精度、开卷和收卷的恒张力要保持均衡。目前国外采用电磁粉末离合器或直流电机直接控制开卷和收卷张力，套色精度采用光电控制自动调整的方法，也有的机组式凹版轮转机在开卷轴上配备摆动辊来平稳出料的张力等，效果都比较好。

粘脏故障的排除方法

粘脏是塑料薄膜凹印中经常遇到的现象，粘脏的现象有多种，如有印刷过程中的粘连、蹭脏和印刷后的回粘等，其发生时间、现象和引起的原因各有差异。因此，要根据不同的现象观察分析，有针对性地加以解决。

粘连

也称反粘，是在印刷收卷的上下两层薄膜间印刷面粘附到另一层的背面。引起粘连的原因较多，归纳起来，主要有:油墨(溶剂)干燥过慢;有溶剂残留;印刷后的卷纸收卷温度过高;印刷过程中收卷压力(张力)过大;印刷后叠放压力过大，尤其是在高温天气;印刷中烘干的热风温度过高、湿度太高而不利于油墨干燥;收卷时卷纸含水量过大;印前薄膜表现处理不当，如电子处理过大，单面印刷的薄膜进行了双面电子处理，或局部处理效果太强等。针对以上原因，要进行相应的调整控制，如:改用配用适当的油墨，使用快干及纯度高的溶剂;收卷时把卷纸温度与室的差距控制在5摄氏度以下;调整降低收卷张力使收卷与牵引同步，印刷品叠放不能过高或面上堆放重物;使冷却辊水温高于室内露点温度，以防止水分凝结;改造干燥装置，控制热风温度，一般要求在50摄氏度以下，必要时应在收卷前增加冷风吹，以降低薄膜温度，相对湿度应控制在90%以下，使油墨彻底干躁;控制印刷场所及成品仓库的环境温度，避免有热源和太阳直接照射;对油墨使用粘连防止剂;检查薄膜表面处理是否合适，如电子处理在38达因时即可符合印刷要求，单面印刷的不作双面电子处理。

蹭脏和粘脏

蹭脏是印刷油墨转移到基底材料背面的现象。而粘脏是指油墨粘在非印刷图文或其他印刷图文的地方。产生这种现象的主要原因有:收卷时油墨干燥得不够彻底，溶剂干燥过慢;溶剂的残留太多;油墨的粘着性过大;收卷张力过大;基底材料使用了经过两面处理的薄膜。根据上述原因，逐项进行调试解决。确认干燥器的温度及其它因素，增加干燥器的热量和空气量，提高干燥器温度;改用速干性溶剂的油墨;降低印刷的印刷速度;使用合适的油墨，降低油墨的粘着性;降低收卷张力;把改卷张力降低到最小值，并添加蹭脏防止剂、粘页防止剂等;检查薄膜印前处理是否正确。

回粘

回粘是指塑料薄膜印刷后印迹出现已干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放期间又出现背面粘脏的现象，严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生，但高温并非唯一的原因，回粘还与塑料、油墨、溶剂挥发速度、操作环境的风量、光照等一系列因素有着密切的联系，总结起来，主要有以下几个原因。

●油墨中的溶剂在印刷后没有彻底挥发。塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的，其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性愈好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连;反之，会产生印迹发白等观象。因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。在连续套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必须全部挥发完，否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。

薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发，薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂，带来继续挥发的条件，而形成粘连。高温潮湿季节，印刷后薄膜收卷过紧或受压。针对以上原因，为避免回粘的现象，要注意油墨中溶剂的挥发速度，它不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。在一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的塑料薄膜慢干稀薄剂;反之，则加入挥发快的塑料薄膜快干稀薄剂。也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释(一般以三种溶剂各以1:1:1比例混合较好)。如干燥太快，可适量用一些丁醇来代替部分乙醇(丁醇有增加墨色光泽的作用)。但要严格控制适量加入，以免影响印件的干燥。塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为主，配以苯类。醇类多用乙醇、异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。总之，力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。适当减慢车速，加大风量。薄膜印刷后，松散地收放在铁丝编织筐内，使墨层得以继续通风干燥，固化后再行分切、制袋，薄膜印刷制袋后，经包扎，竖放在纸箱内，减少膜表面之间的压力。

●塑料凹印油墨墨性不良。一些塑料凹印油墨中的连结料熔点低，在操作环境温度高、相对湿度大的情况下，容易粘连。解决的方法首先要注意控制室内温度(一般为18～20摄氏度)，相对湿度控制在65%以下，如有条件，印刷车间应安装恒温器或安装空调器。其次，要使用质量好的油墨，以保证墨性良好。

●塑料薄膜印刷包装适性不良。这主要是指使用了质量低劣的非包装用树脂加工而成的塑料薄膜，树脂中的开口剂不足。解决的方法是更换印刷包装适性良好的塑料薄膜。

●静电的因素引起回粘。由于塑料薄膜非常容易产生静电，形成薄膜之间互相粘连。因此，在塑料中应添加抗静电刺。

总之，对于塑料薄膜凹印中出现的粘脏现象，要从油墨、薄膜、设备、环境等多方面来分析，对症下药，才能取得理想的效果

塑料凹印刀线的成因及对策

塑料薄膜进行凹版印刷常会出现许多的质量故障，其中产生刀线就是最为常见的故障之一。刀线的产生使产品报废，易造成经济损失。作为从事软包装的印刷企业，亟需对其产生原因加以分析总结，并找到相应的解决措施，最终使刀线故障降低到最低点。

刀线的产生与油墨粘度的关系

刀线的产生与油墨粘度有着直接的关系。实际生产中，油墨的粘度越高，印刷中越容易产生刀线，这类刀线在印品上大致呈现两种形式。第一种的刀线呈微细的流丝状，一般不会拖太长，而是间断性地出现在印品上，微细流丝状刀线的起始点大多靠近印刷图案，而且刀线的起始点处一般都比未端粗大一些，在实际生产中若不仔细观察，这种微细的流丝状刀线很容易被忽略。这种流丝状的刀线往往是造成质量事故的根本原因，必须引起重视。解决这种流丝状刀线的方法有好几种，这也是印刷员工常用的方法，但也要根据实际情况来定。

a.将一把宽5cm、长15cm、厚140um的软刀片研磨得非常光滑，在出现刀线处轻挑一下，正常情况下，这种微小的流丝状刀线会得到改善的。这种操作一般在机器运转情况下完成，这就要求必须熟悉操作工来完成，以免容易弄巧成拙，造成不必要的损失。

b.最根本的解决方法则是向油墨中加入适量的相适应的溶剂，以降低油墨的粘度，油墨粘度降低后，细小的流丝状刀线一般都会消除。这是因为，溶剂加入后油墨粘度降低，流动度相应提高的原故，所以细小的流丝状刀线与流动度变差也相关，这一点须注意。

第二种刀线是以印刷图案为起始点，但刀线集中，而且比较粗糙，并且很有规律地出现在印品的同一位置，往往还要延续到下一色，这种刀线容易被发现。出现这种刀线的原因是油墨粘度太高，印版上网点转移不良，油墨内助剂随环境温度的变化而遭到破坏，特别是当温度过高时，油墨表面会形成一层薄薄的干固层，时间长了印版与刮墨刀之间积累的墨层就会将刮墨刀顶起，从而产生这种刀线谋。解决这种刀线方法是，首先调整刮墨刀角度，一般情况下，刮墨刀与印版之间的角度为60 °，但有些时候可将刮刀与印版的角度增大到65°左右，这样刮墨刀的压力也相应增大了。同时向粘度高的油墨中加入适量的相应应的添加剂或溶剂，以降低油墨的粘度，增加油墨的流动性。加溶剂时应随溶剂的走向对油墨进行搅拌，另外一种解决方法则是在油墨槽中放入搅拌；辊，随着版筒的旋转、搅拌辊也相应旋转。有防止油墨表面结层，也是降低刀线产生的一种方法。以上两个解决方法相互配合使用，在无特殊情况下的时候，上述集中的粗细不一的刀线将会得到有效遏制，必须说明一点刮墨刀的角度不宜增加太大，以防损伤牌滚筒。

刀线的产生与油墨粒度的关系

油墨颗粒的粗细程度与刀线的产生密切相关，油墨越细，印品质量越好，产生刀线和几率也就相应降低。对油墨的粒度粗细有严格的要求，通常要求油墨细度为15um，油墨细度达不到要求，粗糙的颗粒将把刮刀顶起，从而产生刀线，同时太粗糙的油墨颗粒对刮刀、印版的损伤都很大，油墨的粗细应适中，太细也不好。

经过对此类刀线的长期观察，发现油墨颗粒粗糙导致的刀线在印品上的走向也不尽相同，主要表现为三种形式。1.第一种刀线的印品上出现不规则的粗细不一的刀线，这种刀线从印刷图案部分一直延伸到无图案处。刀线较长，而且随着刮墨刀的左右摆动，刀线也随着移动，有时是一条、两条，有时是很多条。解决办法则是对刮墨刀的位置进行上下调节，同时应观察印品有无色彩深浅走样现象。2.第二种刀线的走向很规则，出现在同一个印版上的印刷图案部分，而且是在相同的位置，随着刮墨刀的左右摆动，基本无大的变动，这是因为油墨中的粗颗粒顶起了刮刀，刮刀的左右摆动根本无法将它带动，若出现在中间色，则下一色油墨将对这些刀线加经填充，即在刀线处出现下一色的油墨。3.第三种刀线容易出现在最后一道色上，在塑料薄膜里印时通常出现在白版上，这样的一条或者两条刀线将贯穿整个印品，从印品的正面观察，若刀线不粗糙，不容易发觉，从印品的背面观察则可以发现刀线贯穿始终形成的“痕”，这种“痕”在复合时会显现无疑，特别是在复合镀铝膜时，更可以清楚的看到。

无论是以上那种刀线，解决办法均停止印刷，过滤油墨，通常是将第一、第二道色所用的油墨过滤后才上机进行印刷，过滤网选择140目金属筛网，经过长期实践，已初见成效，值得同行学习及借鉴。

刀线的产生与印版滚筒的关系

刀线的产生与版滚表面的光洁度及镀层质量有不可分割的联系。印版分为手工雕刻版和电雕版两种，手工雕刻凹版版面不光滑，易出现刀线；电雕凹版表面光滑，产生刀线的机率就比手工雕刻版低得多。在用手工雕刻凹版进行印刷时，第一次上机前都用1000＃耐水砂纸进行打磨版面，具体做法是：将印刷速度开快些，空机运转，打磨时砂纸来回移 动，但不可用力过大，否则将损坏网穴。打磨后用软布将滚筒，擦干净再上机印刷。刀线现象就减轻了许多。需要注意的有：这项工作需要由有经验的人员担任，如果印刷时出现这种刀线，方法同前。

镀层硬度也与刀线的产生有关，镀层硬度不够，在刮刀的作用下容易损伤，也将产生刀线，这种刀线时有时无，又称谓“隐刀线”，常常出现在无印刷图案，这种刀线只有在荧光灯的反面照射下才容易发现，针对这种刀线，有两种解决办法：其一是在出现这种情况后，用1000＃耐水砂纸对镀层轻轻研磨，一般会有所好转，不过往往印刷一段时间后，又得出现，因此最好是进行退镀处理，更为严重时则需重新制版；其二是调节刮墨刀，增大刮刀压力，同时向版面吹风，也收到很好的效果。

刀线的产生与刮墨刀的关系

刀线的产生与刮墨刀的质量及安装有很大关系。刮墨刀研磨得好坏与刀线有很大关系，研磨得恰当，不易产生刀线，否则就容易产生刀线。研磨时，通常选用油石研磨，再用1000＃耐水砂纸加6＃机油打磨光滑，刀的背面灰磨成25°斜口，如果刮刀产生严重缺口，则应更换新刀片。同时也应注意刀片如果是进口软弹性的，就不易产生刀线，如果是国产刀片，则容易产生刀线。刀片须具备一定的弹性，硬而无弹性是产生刀线的主因，还有其它原因如，刮不干净印版上多余的油墨，而发生雾状影响质量等。一般铜的硬度在200HV—300HV之间，铬的硬度在800HV— 900 HV之间，刮刀硬度应选450HV—(900＋300)／2之间，这样既不伤印版，又不留刀痕，同时也降低了产生刀线的几率。刮墨刀的刀尖应选择有圆弧形刀尖，这样可以保护印版，因为版为圆形，刮刀为圆弧形。不破坏印版，又容易将油墨刮净。保持印刷时无图案处的干净而不滞油墨，如果刀尖为平的，由于平的很锋利既伤印版又影响印刷，刮墨不净产生刀线。安装时刮刀应与刮刀下的平版架里的小平板之间保护0.5cm -1.2cm之间，刮刀安得太突出，刮刀容易变形，呈波浪形状，影响刮墨效果，从而造成质量事故，如果安装太短，油墨极易刮尽，但是版上的刀痕会很多，而且只要刀一松再印出的图案变浓或变淡，无法反复使用。另外，如果铁锤的重要太重，刮刀压力太大都将产生刀线，解决办法则是减轻铁锤的重量，同时向版面适当的吹风，也将有效的降低其刀线的产生。

刀线的产生与环境的关系

刀线的产生与环境的好坏有很大关系。如果操作环境有灰尘，尘埃进入油墨中就会导致产生刀线。车间应首先是将印刷机组进行隔离，减少人员的流动，房内装有空调设施及除尘设备，上班时，将第一道色序及第二道色的油墨过滤后再上机印刷，上班前除尘，下班时有专门卫生人员打扫卫生，环境一定要保持清洁才好。

刀线的产生多种多样，形式不拘一格，这就要求操作者养成总结经验的习惯，并积极配合厂方管理层，将刀线故障降到最低限度。

塑料薄膜凹印刀线的产生及解决措施

塑料薄膜进行凹版印刷常会出现许多的质量故障．其中产生刀线就是最为常见的故障之一。刀线的产生使产品报废，易造成经济损失。作为从事软包装的印刷企业，极需对其产生原因加以分析总结，并找到相应的解决措施，最终使刀线的故障降低到最低点。

刀线的产生形式多种多样，下面就发生的故障现象加以分析，供同参考。在实际生产中，油墨的粘度越高，印刷中越容易产生刀线，这类刀线在印品上大致呈现两种形式。第一种的刀线呈微细的流丝状，一般不会拖太长，而是间断性地出现在印品上，微细流丝状刀线的起始点大多靠近印刷图案，而且刀线的起始点处一般都比末端粗大一些．在实际生产中若不仔细观察，这种微细的流丝状刀线很容易被忽略，这种刀线是造成质量事故的根本原因，必须引起重视。

解决这种流丝状刀线的方法有好几种，以下是印刷员工常用的方法：

1，将一把宽5cm、长15cm。厚140cm的软塑料片研磨光滑，在出现刀线处轻挑一下，正常情况下，这种微小的流丝状刀线会得到改善。

2，最根本的解决方法是向油墨中加入适量的相适应溶剂，降低油墨粘度，油墨粘度降低以后，细小的流丝状刀线一般都会消除。这是因为，溶剂加入后油墨的粘度降低，细小的流丝状刀线与流动度变差也相关，这一点必须注意。   

第二种刀线是以印刷图案为起始点，但刀线集中，且比较粗糙；很有规律地出现在印品同一位置，往往还延续到下一色，这种刀线容易被发现。出现这种刀线的原因是油墨粘度太高，印版上网点转移不良，油墨内助剂随环境温度的变化而遭到破坏，特别是当温度过高时，油墨表面会形成一层薄薄的干固层，时间长了印版与刮墨刀之间积累的墨层将刮墨刀顶起，产生这种刀线。

解决这种刀线的方法是，先调整刮墨刀角度，一般情况下，刮墨刀与印版之间的角度为60，但有些时候可将刮刀与印版的角度增大到65左右，这样刮墨刀的压力也相应增大了。同时向粘度高的油墨中加入适量的添加剂或溶剂，以降低油墨的粘度，增加油墨的流动性，加溶剂时应随溶剂的走向对油墨进行搅拌。另一种解决方法是在油墨槽中放入搅拌辊，随着版筒的旋转，搅拌辊也相应地旋转，防止油墨表面结层，也是降低刀线产生的一种方法。

凹印机刮墨刀调整方法（图）

1刮刀夹板装置2刮墨刀升降装置3刮墨刀离合压装置4刮墨刀角度调整装置5刮墨刀驱动装置

图1凹版印刷机刮墨刀机构

随着社会发展的不断进步，人们对外包装的要求也越来越高。凹版印刷的主要优点是图像色彩丰富、色调浓厚,凹版印刷其主要的优点决定了精美的外包装一般都要求用凹版印刷。但是影响凹版印刷品质量的因素有很多，比如：环境的影响，操作工的技术水平，油墨的质量，设备的质量等等。而刮墨刀对凹版印刷品质量的影响尤为重要，刮墨刀调整的好坏不但直接影响着印品质量，而且也对刮墨刀的寿命产生很大的影响。

为了方便刮墨刀的调整，以及保证印品的质量，使印版辊上墨能够被刮干净，不产生刀丝或版雾缺陷，所以将刮墨刀机构分为了几个功能装置组成。其功能部件主要有刮刀左右窜动的驱动装置，刮墨刀离合压装置，刮墨刀升降装置，刮墨刀角度调整装置和刮刀夹板装置等。刮墨刀左右窜动有的是由单独电机驱动，有的是通过主传动经蜗轮减速后来驱动；刮墨刀的离合压是由气缸通过手动换向阀通气断气来实现的，其功能主要是使刮刀接触或脱离版辊；刮墨刀升降装置是由齿轮齿条来实现的，可以实现压力的调节；刮墨刀角度调整是由蜗轮蜗杆来实现的，合适的角度至关重要；刮刀夹板装置由上夹板、下夹板、刮刀垫板和刮刀片组成，可以方便地调节其刮刀的伸出量。

刮墨刀的机构各部分功能部件从不同方面影响着印品的质量。因此对刮墨刀的调整至关重要，在长期的生产实践中发现，只要将刮墨刀机构的各功能装置在印刷前进行适当的调整，就可避免产生影响印品质量的缺陷。以下是刮墨刀调整的一些经验：

1．刮墨刀左右窜动是通过偏心轴旋转来实现的，从左极限到右极限有一个速度的突然变化，所以从刮墨刀每分钟往复移动的次数与版辊每分钟转速之比为无限小数，一般选用1/7或1/9，这样可改变刮墨刀在版辊上的轨迹，而且能将刮刀上的杂质通过左右窜动带下去，减少刀线，使刮墨效果更好。将偏心轴旋转到左极限，调整关节轴承的螺纹，使得左侧支架内部的压缩弹簧受到最大压缩量。

2．刮墨刀机构整体的刚性也是影响印刷质量的一个主要因素，尤其是高速凹版印刷机。当版辊旋转时，版辊将油墨带到刮刀下，油墨对刮刀有一个力的作用，使刮刀由向外翻转的趋势，气缸来克服这个趋势，并且对版辊有一个压力，迫使版辊网坑外的油墨刮掉，如果刮刀的刚性太差，为了刮净网坑外的油墨，必然会加大气缸的气压，从而加大了刮刀对版辊的压力，这样，刮刀片和版辊易磨损，造成比较大的浪费。当然最好的工作状态是用最小刮刀压力刮净版辊网坑外的油墨，这样既节省刮刀片，版辊又不易磨损。刮刀压力的调节一般情况在0.2～0.3Mpa.

3．刮墨刀机构的安装精度也是影响印刷质量的一个主要因素，安装刮墨刀机构时，必须保证刮墨刀底板的水平，如果刮墨刀底板的水平精度太差，就会使刮刀底板左右高度不一致，造成刮刀左右高度不一致，这样就造成刮墨刀左右的压力不一致，从而影响印品质量。在印刷过程中,如果发现左右着色深浅不一,就要查找刮墨刀底板的水平精度是否达到要求.

4．刮墨刀夹板中的上夹板和下夹板的加工精度也影响印品质量，如果刮墨刀上夹板和下夹板的平面度很差，那么，当上夹板和下夹板将刮刀片和刮刀垫板安装在一起时，刮刀片的平整度就会受到影响，成为微观上的波浪型，为了消除这种微观上的波浪状，将版辊网坑外的油墨刮干净，就会加大刮刀压力，从而造成刮刀片和版辊磨损。刮墨刀刀片安装和刮墨刀角度调整也是影响印品质量的重要因素，安装刮墨刀片时，是将刮刀片和刮刀垫板安装在刮刀上夹板和下夹板之间，调整好安装长度后，用螺钉将上下夹板把紧，这样就将刮刀垫板和刮刀片夹紧啦，刮刀安装很讲究，刮刀安装的太突出，刮刀易变形，呈波浪状，在印刷时，有的地方能刮干净，有的地方刮不干净，从而影响印品质量；刮刀伸出的太短，又缺乏弹性，因此必须增大刮刀压力才能将网坑外的油墨刮净，这样易磨损版辊。刮刀垫板一般情况伸出夹板20～30mm,刮刀片伸出刮刀垫板5～7mm.如图2所示为刮墨刀片夹板装置。其中刮墨刀垫板的厚度一般为0.3-0.5mm，加刮刀垫板的目的是为了加强刮刀的刚度，刮刀片一般采用厚度0.1-0.15mm的优质钢片。

1上夹板2下夹板3刮墨刀垫板4刮刀片

图2刮墨刀夹板装置

6．刮墨刀角度的调整也很重要，其角度是指刮墨刀与版辊的接触角α（刀刃与版辊接触点处切线之间的夹角）的大小（见图3）。接触角α越大，刮墨效果越好，但刀刃容易磨损，接触角α太小，使得刮墨刀与版辊的接触面积加大，刮墨效果差，易产生版雾，易磨损。一般情况，接触角α取45°-65°为宜，角度大小根据所承印的材料、使用的油墨及印刷速度来确定。

图3刮墨刀接触角

7．刮墨刀压力的调整对印品质量也是一个关键的要素之一。刮墨刀压力是指刮墨刀施于版辊滚筒的压力，刮墨刀压力的主要作用有两个：第一是将非图文区既网坑外的油墨刮干净；第二是抗拒油墨的冲击力，阻止油墨从刀口流出。刮刀压力太小，易使非图文区产生版雾或刀线，当印刷速度升高时，版辊转速升高，版辊所带起的油墨线速度增大，油墨对刮墨刀的冲击力增加，这样容易使刮墨刀抬起，严重影响印品质量。刮刀压力太大，会降低油墨的转移率，对版辊和刮刀片磨损都很大。刮墨刀压力的大小是由其作用来决定的，即：P=P1+P2

P为刮墨刀所需的压力

P1为将非图文区既网坑外的油墨刮干净所需的压力

P2为抗拒油墨的冲击力所需的压力

而抗拒油墨的冲击力所需的压力P2与刮刀压力角，油墨的线速度V有关。即：P2∝COSαV2

由此刮刀压力角越大，P2越小，刮墨刀所需的压力P也越小；印刷速度越小，油墨的线速度V也越小，P2越小，刮墨刀所需的压力P也越小；反之，刮刀压力角越小，P2越大，刮墨刀所需的压力P也越大；印刷速度越大，油墨的线速度V也越大，P2越大，刮墨刀所需的压力P也越大。

在实际工作中，按照以上的方法调节刮墨刀，就可保证相应的印品质量。印刷机在使用了一段时间后，由于磨损等多种原因，可能会使相关重要部件精度下降，也会产生同样的印品质量问题。这就需要进行进一步的分析和判断。从而及时排除刮墨刀对印刷质量的影响，降低废品率，提高成品率，提高生产效率。

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