高阻隔镀铝型BOPP薄膜生产工艺

       高阻隔镀铝型BOPP基材薄膜的生产工艺流程如下：
       原料处理及加料→熔融塑化→挤出→冷却铸片→纵向拉伸→横向拉伸→电晕处理→牵引收卷→时效处理→分切→镀铝基膜
       BOPP薄膜生产对原料纯度的要求是非常严格的，因为任何杂质的混入都会造成冷却铸片时形成结晶缺陷，在横向拉伸时会沿此缺陷发生撕裂破膜。原料处理系统对PP粒料、切边回收料进行除尘、干燥处理，是非常必要并应加强的。PP由于其熔点高（160~170℃），导热率低（0.24 W（/m?K）），所以熔融开始较晚。在加料段中，PP颗粒平均要经过3倍螺杆直径的长度才开始熔化，完全熔融要经过5倍于螺杆直径的长度，因此要求挤出机的长径比较大，一般在25以上。本实验所研究的三层共挤BOPP基材是经T型模头挤出。T型模头是厚片成型中的关键装置，其可精密地横向分配树脂熔体并最终调节熔体的温度、黏度、压力分配，然后从模口流到辊筒上冷却成型。模头与测厚装置联动，通过热控螺栓调节模唇开口，补偿薄膜横向厚度的不均匀，并且具有在线调节多层共挤薄膜各层厚度的功能。
       在整个BOPP薄膜生产过程中，90％的产品质量问题是由厚片的质量问题引起的。因此，制造优质的厚片是生产的关键，而冷却装置在此起着极其重要的作用。研究中所使用的设备对厚片内表面采用辊筒冷却，外表面采用喷水及水浴冷却，然后再进入冷却水槽冷却，这样可以得到结晶均匀而微细的厚片。
       要将厚片拉伸，首先要将厚片加热到规定的拉伸温度，但亦不能过急地调节温度[5]，因为PP树脂的导热率低，厚片需要一定时间才能使断面上温度分布均匀。另外若过高地调节温度，使厚片高度软化，由于拉伸需要与辊面摩擦，可能会产生变形或粘连，甚至软化熔融，则后果是不堪设想的。预热辊所需要的温度是根据树脂牌号、厚片温度、车速变化等来决定的。在正常的生产温度下，取向程度随拉伸比的增大而增加，刚拉伸完的薄片内部分子间存在很大的应力，热定型辊的作用即是部分消除应力。
       从纵拉机出来的薄片通过边缘自动跟踪装置以同样宽度进入横向拉伸机预热段入口处的夹子中，通过链条的循环运动进入到拉幅机里进行预热，使其加热到拉伸温度，此时，薄膜按预先所设定的比率开始进行横向拉伸，在拉幅过程中呈“八”字型进行，此过程中薄膜的物理性能发生了很大变化。拉伸结束后进行热处理和冷却，其目的是为了保证薄膜经拉伸后的性能相对稳定。
       PP是结晶性聚合物，其最大结晶速率的温度约为Tm的0.80~0.85倍，温度越高(如在Tm附近)或越低(如在Tg附近)，越难结晶。如果要防止预热、拉伸时PP结晶度急剧增加，选择拉伸温度时最好不要在其最大结晶速率的温度区域，而选在结晶开始熔融、分子链能够运动的温度范围内进行拉伸。
       为了提高BOPP薄膜的印刷着色性及复合时的黏附性能等，必须对其表面进行处理，而对镀铝膜来讲，这一过程更是必不可少。收卷在收卷机上进行，本实验使用的BOPP薄膜生产线具备两种收卷方式：间隙式收卷和接触式收卷。收卷后的BOPP薄膜需进行时效处理，一般在25~35℃温度下放置48~72 h。
       分切是BOPP基膜生产线的最后一道工序，也是很关键的一道工序，其目的是最大限度地消除上道工序产生的原始膜卷本身的缺陷，并保证合格的原始膜卷不出次品，生产出满足不同用户要求的产品。如果原始膜卷厚薄不均，制出的成品用户使用效果不好，这与分切工艺控制有很大关系。应注意以下两个问题，一是接触压力（指成品膜卷与表面驱动辊的正向压力），它的作用是为防止膜卷振动混入过多空气而造成成品卷过松或窜边，应控制接触压力平稳变化；二是驱动方式，兼有中心、表面驱动为一体的分切机，适用于大卷径、宽幅塑料薄膜的分切。