塑料软包装厂印刷工序质量控制作业指导书（仅供参考）

1．目的：

通过对印刷生产过程中使用原、辅材料、印刷版辊进行检查，对印刷生产过程质量控制点进行巡检，和对印刷半成品进行质量自检，确保印刷产品符合工艺的要求。

2．适用范围：

本规定适用于各印刷班组、装版组对生产过程进行质量控制和自检。

3．主要职责：

3．1  装版组负责对印刷版辊的清洁、检查、保护、搬运、保管及版辊的进出检查。

3．2  印刷班组负责印刷版辊的清洗和使用，对印刷生产前准备工作，及原、辅材料，印刷过程巡检和印刷半成品质量的自检，并对主要质量控制点进行记录。

3．3  QAC负责对印刷品进行质量首检，并负责对印刷生产班组生产生产控制及生产操作规程的执行情况进行监督。

4．印刷前准备：

4．1 印刷工作开始前，印刷班组各岗位人员必须根据印刷生产计划安排表，认真阅读须印刷产品《印刷生产工艺单》，领会其全部内容，包括：订单编号、产品名称、客户名称；使用原材料名称、规格；使用版辊编号、色序、色数；使用油墨型号、编号；印刷质量要求,印刷数量及其他注意事项等。如有疑问及时向技控部询问。

4．2 严格按《凹版印刷机操作规程》和《工艺管理规程》进行组织生产。

5．印刷版辊的检查：

5．1  对准备生产定单的版辊进行确认：版号、色数、印刷标记，是否为系列版，有无共用版辊。如有不符合《印刷生产工艺单》要求的情况，立即反馈到技控部，落实清楚再投入印刷。

5．2  装版前对印版表面进行检查，包括：有无碰伤、划伤、腐蚀、掉铬等，如有问题，及时反馈到技控部进行处理，并填写《版辊损坏报告单》。

6．印刷原材料的检验：

6．1  印刷组放卷人员对每一卷原材料名称、规格（厚度*宽度）、外观：芯皱程度、材料拉丝、透明度、平整性、电晕处理面及处理值，表面破损程度等项目进行详细检查，如有问题，及时报告机长进行处理，并记录在《印刷工序质量控制记录表》内。

6．2  原材料如确定有质量问题会影响印刷质量时不得投入使用，必须进行退仓处理：按要求进行包装，并注明厂家、材料名称、规格、重量、生产日期、印刷班组，并记录在《印刷工序质量控制记录表》中。

6．3  由当班领班张贴《不合格标签》，并进行隔离放置，进行退仓库。

7．油墨调配：

7．1  按照《印刷生产工艺单》的要求准备好印刷所须油墨，检查油墨的型号、编号正确。

7．2  翻单生产依照《印刷油墨调配记录》上的油墨配比和刮样，使用粘度进行调配，通过刮样比较后再加入油墨桶/槽中准备印刷，新订单按《印刷生产工艺单》要求进行配制。

7．3  颜色正常达到印刷标准样后，由当班油墨工将油墨配比，油墨刮样，印刷样，油墨粘度等记录于《印刷油墨调配记录表》内。

7．4  对于大批量生产的专色墨，必须采取大桶配制，少量添加使用的原则，以确保印刷产品颜色的正确和一致性。由机长对每卷产品进行留样、并进行贴样对比颜色。

7．5  油墨添加前必须与标准刮样进行刮样对比，在色相已接近时方可添加投入使用。原则上是在换卷前进行添加，以便于切卷后进行颜色对比。

7．6  印刷过程每30分钟或更换一卷原材料之前对油墨粘度进行检测，超过标准2秒时及时进行调整，正常后在《印刷工序质量控制记录表》内记录正常。

7．7  在保证印刷颜色正确合格的前提下有效合理利用已配制的库存油墨，以利于降低已配置油墨的库存量。

7．8  对于使用量大的专色墨必须进行循环过滤使用。除白墨及光油外循环过程必须进行过滤。已配制油墨在使用前必须进行过滤后在进行添加使用。

7．9  定单印刷完成后，油墨工应及时将剩余油墨用油墨桶装好、密封。并将刮样、印刷样张贴在《已配制油墨库存记录表》上，记录油墨编号、配比，记录人，记录日期，并将油墨存放于规定区域。

8．溶剂的配置：

8．1  溶剂按照《生产工艺单》的要求配置，做到配比准确，并标识清楚。   

8．2  印刷生产需要的溶剂先在大溶剂桶中配制，使用时先搅拌均匀，然后放到小桶使用。

8．3  配制溶剂使用时，必须进行过滤后使用。

9．印刷生产自检：

9．1  印刷品首检：

9．1．1印刷套印正常，颜色准确后进行切换收卷，进行印刷品首检确认，确认后方可正常生产。首检内容包括：

A．检查对照印刷图案、文字是否正确无误。若不符合应立即停止印刷，并反馈给技控部。

B．检查套印是否符合标准要求，主要部位为±0.3mm，次要部位为±0.5mm；检查印刷色相正确，油墨转移良好，印刷光标尺寸符合工艺单要求，印刷光标距离标准为0.5%。检查印刷材料印刷居中情况。

C．检查有无严重印刷堵版、漏印、坏版、发花、刀丝、汽泡、刮墨不尽等印刷质量缺陷，及时解决处理。拉丝等印刷质量问题，及时发现和解决存在的印刷质量问题，问题严重的记录在《印刷工序质量控制记录》。只有在首检合格后才能进行批量生产。

9．2   印刷工艺参数的确认：

对印刷机的收、放卷张力，入出料的牵引张力；烘箱温度；各单元压辊及刮刀的压力等是否在正常状态进行确认，并记录在《印刷工序质量控制记录表内》，如有问题及时通知设备科人员进行维修解决。

9．3  印刷过程质量自检：

9．4  进入正常批量生产后，每卷印刷半成品，均必须进行同首检项目的质量检验，并留样保存。合格后在每卷材料上帖上《生产半成品标签》、注明定单编号、产品名称、产品卷号、生产数量、生产班组、生产日期等。并将印刷米数、重量记录在《印刷生产日报表》上。生产过程中发现印刷质量问题时，及时准确打上《质量问题标签》，以利于后工序剔除，需要倒卷时，填写《倒卷产品指示单》，贴在对应的印刷品纸芯处。

9．5 油墨按照每30分钟或每收一卷测量一次粘度，保持循环过滤油墨过滤彻底，每卷料切下后，必须与标准样进行颜色对照，比较颜色偏差程度，油墨转移性，油墨附着力，耐刮性能等问题，并记录在《印刷工序质量记录表》内。

9．6  生产过程中通过收卷监视屏以及电脑监控系统，不断巡检，及时发现印刷过程的质量状况，及时解决生产中出现的质量问题。

9．7   生产过程中定期巡视设备各部位、参数的正常情况，包括：收、放卷张力，入、出料张力，压辊压力，刮刀压力；烘箱温度，检查压辊、导辊的洁净程度。同时检查飞墨、墨槽正常状况，确保正常生产。

10．生产结束工作：

10．1 对印刷剩余原材料进行称重、标示、包装、退仓处理。

10．2 将剩余油墨装在油墨桶中，盖严，贴上《已配制油墨库存记录表》，注明生产记录日期，油墨型号、油墨配比，油墨刮样和印刷样，记录人。

10．3印刷机长负责做好《印刷生产日报表》，要求填报数据必须准确，生产废品由当班QAC进行称重、用红笔填写在《印刷生产日报表》中。

10．4 将本班组生产订单、生产数量，原材料使用情况，辅助材料使用情况，设备（印刷机）的运行情况，以及生产注意事项，详细记录在《机台生产交接班记录表》上，并签名，认真做好班组生产交接工作。

10．5 做好生产现场管理和"5S"的交接工作。

11．QAC巡检：

11．1  QAC对印刷生产质量控制过程进行巡检，保障生产班组各岗位切实按照要求进行质量控制，并记录在《QC印刷记录表》内。

12．产生记录

12．1  《印刷工序质量控制记录表》

12．2  《印刷生产日报表》

12．3 《机台生产交接班记录表》

12．4 《生产质量问题标记》

12．5 《生产半成品标签》

12．6 《已配置油墨库存记录表》

12．7 《版辊损坏报告单》

12．8  《QA巡查记录表》、《QC印刷记录表》