干法复合中的问题及对策

1、配胶时使用的溶剂
            　　 由于聚氨酯胶粘剂的化学特性，在配制胶液时，不允许使用含有水、醇、胺、酸等含有活泼氢或反应性基团的溶剂，还要考虑产吕的卫生安全性和避免异味、臭味。有毒性的芳香烃如甲苯、二甲苯要尽量少用，臭味很重的甲乙酮（即下酮）也要少用，这些有问题的溶溶最好不用。在不得不用的情况下，那就要在干燥上下功夫，要保证它们尽可能挥发干净，残留量尽量少。
            　　经济发达国家对包装材料的卫生性能，异味、臭味非常敏感，稍有问题都不能过关。所以若用于出口产品的包装，就要特别注意！近年来在出口产品时，常常会因包装材料本身的残留溶剂中芳香烃含量太高，装入食品后，它通过内层材料迁移到食品中去，被食品吸附，导致食品有异味或毒性，国外不能接受而遭到退货。有时还会碰到这样一个问题：复合包装袋在室温下闻不出有异味，但当包装还带有热量的食品（如刚从加工线上做出烘烤好的饼干）时，待冷却后再品味该食品时，则　　出现了难闻的异味，这是因为温度高时，促进了残留溶剂的迁移。            
            这个异味问题，往往不单是胶粘剂及其所使用的溶剂引起的，因为许多厂只用乙本乙酯溶剂，但包装袋上还残留有甲苯、丁醇、或二甲苯的臭味异味，这是印刷油墨的原故。现在的复合印刷油墨，大多采用“复合油墨”，即所谓的“里印油墨”。这种油墨中使用的溶剂，除了乙酸乙酯外，还有丁酮、二甲苯、丁醇等高沸点有臭味有毒性的溶剂。由于油墨中的颜料颗粒很小，比表面积很大，吸附能力很强，但由于时间短、速度快，往往干燥得不彻底，残留溶剂太多，特别是大面积多套色印刷时，更是如此。这些残留溶剂带到复合工序中来，经复合后更难跑掉，只好慢慢适移渗透，所以会出现上述问题。            
            　　解决这个问题的方法有二种：
            　　 （1）严格确定干燥工艺，使残留溶剂量降到最小的程度，例如：西方国家要求残留溶剂在5mg/m2以下，因为量少了就觉察不到了，但这还不是从根本上解决问题的办法。
            　　（2）要从根本上解决问题，就得使用不含上述有毒性、有异味、有臭味的高沸点油墨、溶剂和胶粘剂，而只采用沸点低的乙酸乙酯、酒精、丙酮、异丙醇等无毒、低毒、无异味臭味的溶剂。双组份高性能、万用型的聚氨酯油墨，就不必用芳香烃溶剂，醇溶性油状也没有上述缺点。如果油墨没有问残留溶剂量又少了，那就不必担心了。
            　　
            　　 有关溶剂的另一个问题，是不要滥用、乱用。曾经有的单位，为了节省成本，用工业级的香蕉水去稀释胶粘剂，结果造成胶液分层，很快变混蚀、发白，导致不能使用，适得其反，不但没有省钱，反而浪费更大。还有，因为做复合包装材料的厂自己印刷、复合、制袋，仓库里既有乙酸乙酯，又有甲苯、二甲苯、酒精、异内醇、丁酮等，如果管理不善用错溶剂或领错料，使用不当，也会出现问题，需特别注意。最好把乙酸乙酯存放在单独的库里，不要与其他溶剂混放，要加强管理，提高识别能力。            
            
            2、上胶量的控制
            　　这里说的控制有二层意思，一是上胶量的多少，一是均匀不均匀的问题。
            　　上胶量的多少基本上由凹版辊网点深芳和胶液浓度决定。但当这二个因素固定后，对凹版辊上胶来说，还多少受橡胶压辊的软硬程度、压力和刮也压力的影响。
            刮刀的压力小甚至压不紧，或有机械杂质顶起来造成缝隙，则上胶量多。而橡胶压辊很软，弹性很好，且压力很大，则上胶也少。这一点可从橡胶重压下挤入凹版辊的网点深入去把胶液赶出去一部分，使胶液转移量减少。
            　　对干法复合来说，上胶均匀与否是保证质量统一的根本手段，如果机械精密度不高，刮刀不平直，或左或右有机械杂质夹在版限与刀面之间，甚至左右二边的压力不相同，都会造成上胶不均匀的问题，最后使复合物的剥离强度不均匀。极端的情况下，上胶太少的地方剥离强度不合极，造成报废。
            
            　　解决的办法与凹版印刷中上墨量不均匀的办法相同。
            　　（1）刮刀要经常检查，保证刀刃的平直度；
            　　（2）刀架与版辊平行度可靠，不要一前一后，一上一下；
            　　（3）刮刀与版辊间经常检查，消除夹在二者间的机械杂质。
            　　（4）橡胶压辊左右二边的压力要均等，橡胶辊本身的弹性硬度要均一，也就是说，制造橡胶辊时，炼胶混料要均匀，硫化条件要均一，任何一点的质量都相同
            　　（5）必要时，按干燥中残留溶剂的测定方法去检查左、中、右三点是否上胶量相等。若发现有问题，就及时纠正，以保证正常的生产运转和质量稳定一致。
            
            3、粘接牢度不好
            　　 复合物经正常的工艺过程在50-60℃环境中熟化48h后，粘接牢度不好，剥离强度不高、质量不符合要求。这里的原因较多，情况较复杂，必须充分注意。
            　　（1）胶粘剂的品种、质量与要复合的基材不相适应。必须由基材和复合物的最终用途来选用适当的胶粘剂品种。例如，当没有铝箔参与复合时，用通用型胶粘剂；若有铝箔、而且最终用途是包装含有液体的、有酸辣的食品如榨菜、雪菜、果汗等食品时，就要选用抗酸辣的铝箔专用胶粘剂；又如若复合袋要经蒸煮杀菌，则要选用耐高温（121℃或135℃）蒸煮型胶粘剂，绝不能用一般性胶粘剂。
            　　（2）复合时的钢辊表面温度太低，以致胶粘剂活化不足、复合时的粘性不高、对第二基材的浸润力不佳、粘附力不好，造成二种基材之间不能非常好地密着，影响了粘接牢度。这就要按正常的复合工艺要求，使复合钢辊的表面温度经常保持在75-85℃。
            　　（3）上胶量不足。保证有足够的胶粘剂去粘接各种基材。
            　　（4）胶粘剂对油墨的渗透不佳、浮在油墨的表面，而油墨与基材之间的牢度不好，剥离时油墨被胶粘剂拉下来了，表现在有油墨的地方，特别是多套色、油墨层较厚的地方粘接牢度不好。这时应选用低粘度、高固量胶粘剂，干燥速度慢一点，让胶液有充分的时间进行渗透，达到基材表面上去，另外还要适当增加上胶量。当然，选用适当的油墨，提高基材的表面张力，使印刷油墨的附着牢度提高也是解决问题的方法之一。
            　　（5）薄膜表面的电晕处理不好，表面张力小于38mN/m，导致印刷和复合的粘接牢度都不好，请认真检测基材的表面张力，应提高到38mN/m以上，最好能达到40-42mN/m。因为38mM/m是最低要求，若提高到40-42mN/m，才算优秀。
            　　（6）残留溶剂太高，复合后气化造成许多微小的气泡，使二种基材分层脱离，测定剥离强度时，虽然度条宽度是15mm，但真正有胶粘剂粘接着的却小于15mm，其余是气泡隔开的地方，所以测得的剥离强度就偏低，微小的气泡越多剥离强度就越小，应提高烘道温度或减慢复合运转的线速度，也可以避免使用高沸点的溶剂、特别是印刷油墨中所用的高沸点溶剂这种办法来解决。
            　　（7）复合好后，熟化不完全，还未达到最终的粘接牢度值。所谓熟化不完全有二个意思：一是熟化的温度偏低，另一个是熟化的时间太短。一般来说，复合好后应放在50-60℃环境中熟化48小时以上，有的甚至要求5天才能达到最好的结果。若低温存放不仅时间很长，而且最终剥离强度也没有在加温状态下熟化的好。例如，铝箔与聚乙烯之间的牢度，在35℃下4天后的剥离力只有2.8N/15mm；若在45℃下4天，则可达到3.5N/15mm；若提高到55℃，同样是4天，就可高达6N/15mm，由此可见熟化温度很重要。
            　　（8）稀释剂的纯度不高，含有水、醇等活性物质，消耗掉了一部分固化剂，造成胶粘剂中主剂与固化剂的实际比例不适当，粘接力下降。在选用常剂时，要严格注意它的质量，严格防止水分的侵入。
            　　（9）薄膜中的添加剂影响到粘接牢度下降，而且这种影响，要到一定时期之后才表现出来，一般是7天以后，而且有逐步降低的趋势。因为聚乙烯或聚丙烯在加工造粒或加工制膜时，大多要加入一些诸如稳定剂、抗氧剂或防粘剂、开口爽滑剂之类的添加剂，这些添加剂又都是低分子物质，加工好膜以后，随着时间的推移会从膜的内部向两个外表面迁移渗             出，仔细观察时，发现一层很薄膜粉末状或石蜡状物，用手去擦可以抹去，用酒精可清除掉。刚复合好的不长时间内，迁移出来的数量还不多，不足于引起粘接牢度的下降。但时间越长，迁移出来的量也越多，把胶膜与该基膜隔开来，破坏了原有的粘接状态，使复合牢度降低。为了避免这种现象，应从树脂的牌号上进行仔细的调查，选用不用添加剂或少用添加剂的原料，在加工制膜时，不要人为地加入开口滑爽剂（如油酸酸胶、脂肪酸盐类等）。
            　　还有一种情况是空袋未装食品时粘接力很好，也不会随时间延长而下降，但一旦装入含酸性的食品后，例如榨菜、酸辣菜、糖醋烹饪菜、果汁等，存放一段时间             后复合物的粘接牢度大大降低，严重时会发现内层材料脱层分离，影响被包装食品的品质，这种现象在含铝箔的复合材料中尤为突出。这是由于酸性食品中，有乳酸、乙酸、维生素C（即抗坏血酸）等低分子量有机酸。这些酸会慢慢透过内层的聚乙烯或聚丙烯膜渗透。迁移到夹层中去，而与内层相贴的恰恰是阻隔性能最好的铝箔。这些有机酸再也不能透过铝箔向外迁移了，就累积在铝箔与内膜或胶膜之间。正好铝是一种活性金属，很易与这些有机酸发生化学作用，生成低分量的有机酸铝盐，导致内层材料与铝箔之间的剥离强度降低。细心的顾客有时会发现小包装榨菜拆开时，内膜与铝箔已分层剥离，就是这个原因引起的。日本的胶粘剂制造者做过检验，发现铝箔的复合袋装入乙酸存放一段时间后，在铝箔与内层膜之间，有乙酸铝的光谱吸收峰存在。因此就在胶粘剂的合成上下功夫，生产一种抗酸性腐蚀的胶粘剂，使含铝箔的复合物不因酸的影响而使牢度下降太多。我国也有一种抗酸辣的ZS-8920SF/ZS-8920AL胶粘剂，用这种胶做的含铝箔的榨菜袋，装入榨菜在90-95℃热水中浸泡20分钟后，聚乙烯膜与铝箔间的剥离强度，仍有3.0N/15mm，而别的胶粘剂做的袋子，只剩下             1.1N/15mm，且剥开时会发出清脆的撕裂声，好像胶粘剂已被腐蚀、老化。因此，在选用胶粘剂时，一定要根据复合物的结构和它的最终用途去考虑，以保证产品的全面质量。