塑料凹版印刷的质量控制

　凹版印刷是当今塑料薄膜印刷的主要印刷方法，塑料薄膜采用凹版印刷具有速度快，色彩丰富，清晰明快，反差适度，形象逼真，产品规格多样等优点。凹版印刷耐印力高，百万印以上的大批量的印件更显其优势。　　塑料薄膜凹版印刷在制版工艺，印刷机构，压印方式和印刷原理上都与纸张的凹印是相同的。但它还有其自己的特点。从承印材料角度看，塑料的表面光洁度高，惰性强，张力低，化学稳定性强，不易接受油墨的浸润，不易被大多数油墨溶剂所渗透和溶解，这些都会影响塑料印刷的干燥，影响墨层与薄膜的粘连。因此塑料薄膜的印刷用的油墨也不同于其它承印材料油墨。而且因“表印”和“里印”的不同，对油墨的连接料和附加剂也有不同要求。所以两种不同性质的塑料油墨不可以混合使用，否则容易发生分离、变质等故障，造成不必要的经济损失。
　　凹印塑料薄膜产品质量的要求较高，其印刷外观质量标准如下：
　　(1) 经对花工序后，各色图案套准误差不大于0.3mm。
　　(2) 检查薄膜的规格，各色图案套准误差不大于0.3mm。
　　(3) 检查印刷产品墨色，要求色相正确、鲜艳、均匀、墨色光亮、墨色柔和、印迹边缘光洁。
　　(4) 印刷牢度，要求透明胶带粘拉墨不脱色。
　　(5) 图案文字线条，要求清晰完整，不残缺，不变形。
　　(6) 网纹要求层次丰富，网点清晰。
　　(7) 产品整洁，无明显脏污、刀丝。
　　(8) 要求产品同色密度偏差和同批同色色差等指标符合GB7707-87要求。
　　可见这个标准主要是针对套印的准确性和色彩再现两个方面进行了规定。因此对塑料薄膜凹印产品的质量控制主要是套准控制、张力控制、油墨控制及温度控制等。具体涉及到薄膜材料、油墨、制版、设备、工艺、操作技术等六个方面。要印好一个产品还与溶剂的使用、环境温度、热风、湿度等有关系。如有一方面考虑不当，在印刷过程中就会产生有关质量的问题。主要有以下几种。
　　一、 回粘
　　回粘指塑料薄膜印刷背、表面粘连，是薄膜印刷后印迹有干燥的假象，在印好卷筒或制袋后，存放时期出现背后粘脏的现象。严重时印件之间撕不开，图文墨层移染造成产品报废。这种情况容易出现在夏季，操作车间温度高、相对湿度大是造成粘连的主要原因之一。但有时与树脂本身爽滑剂的含量太少有关，还与油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有密切联系。凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发;印刷后薄膜收卷过紧或受压;凹印油墨墨性不良;薄膜印刷适应性不良;静电影响等原因均可造成回粘现象。
　　控制对策：(1)减小收卷张力;(2)采用先热后冷的干燥方法，收卷之前充分冷却;(3)改造干燥装置，使油墨充分干燥;(4)设计不受卷压影响的图文位置排列;(5)改用适当的溶剂，控制稀释剂的用量，提高油墨的干燥速度;(6)适当使用防粘连添加剂。
　　二、 印刷牢度不良
　　原因：薄膜电晕处理不良;薄膜未经处理或开卷时处理面装反;油墨混入杂质使油墨变质分解析离;油墨对基料亲和性不良;油墨粘度过低;印刷机速度不够高;印刷车间温度和相对湿度变化大;印版滚筒腐蚀深度过大;印刷压力过大。
　　控制对策：检测薄膜表面张力是否达到40达因/cm以上;调换油墨，调整溶剂配比，提高油墨粘度;提高印刷机速度;重新制版;降低印刷压力;更换承印材料。
　　三、 套色不准
　　原因：主要是凹版滚筒直径有偏差;由于装版不正，造成图文变形;轴搭牙间距不均，空隙偏大或偏小，或有顶牙现象而造成套印不准;薄膜开收卷轴张力控制不均衡或凹印薄膜厚度不均、荷叶边;印版滚筒与压印滚筒两端压力不均匀或多色套印时各印版之间压力不一致。
　　控制对策：凹版印刷套印不准是主要的质量问题，有很多原因造成。实践经验得出主要是机械设备方面的原因，因为机械设备在长期生产运转中，平时未注意检修保养，造成机械结构零部件的磨损或障碍，都会引起套印不准。这就需要定期检查调整各设备;控制制版过程，将版误差降到最低;选用合格的薄膜原料;及时排除其他印刷事故(如堵版)造成的套印不准。
　　四、 尺寸偏差
　　原因：收缩余量不足或过多。印刷时由于塑料薄膜张力和加热干燥的影响，使薄膜纵向尺寸变化较大。控制对策：适当调整印刷张力，防止温度设定不当造成尺寸偏差。
　　五、 印品成色故障
　　(1) 高光过深 原因：印版过深，含墨量过多。控制对策：增加网目;减少油墨中的色料;适当加大刮墨刀与印版表面的角度。
　　(2) 高光过浅 原因：印版深度不够;风速过大，造成印版高光部分的油墨干固。控制对策：使用深色调的油墨;适当减小刮墨刀与印版表面的角度;减小高光部位的风速。
　　(3) 暗调过深 原因：印版过深;油墨调配的不合适。控制对策：同高光过深;由于油墨干燥不足，墨层有结块的可能，须重换新版;重新调配油墨。
　　(4) 暗调密度不够 原因：印版深度不够。控制对策：使用深色调的油墨。
　　(5) 中间调油墨的深浅交界明显 原因：油墨墨性不良。控制对策：更换特性好的油墨。
　　(6) 印品光泽淡薄 原因：油墨稀释过度;或者是色料类型不对，可能用的是无机颜料。对策：控制稀释剂的用量;检查更换油墨。
　　(7) 色调单薄 原因：油墨色彩单薄;色光反射差。控制对策：调整墨性;表印先用白墨铺设底色，而后再按序套色;里印，层次版先套印三原色，最后铺设底色。
　　六、 堵版
　　原因：印刷中，随溶剂的大量挥发，油墨粘度增大，在网线内部极易干固;印刷工艺中，刮刀的位置距印刷辊远或角度不合理，版辊直径大或版滚筒进入油墨槽的深度不够时，从干燥管道吹出的热风影响到版滚筒面，易造成严重堵版;有墨中混入杂质;版滚筒网线雕刻深度不适宜;印刷时温度过高是油墨中的溶剂挥发快。
　　控制对策：刮墨刀放平;降低溶剂的挥发速度;降低油墨粘度;每次印刷结束后应立即将印版滚筒清洗干净。
　　七、 反印(即咬色)
　　反印指在套印中前一色的油墨反印到后一色的印版上。原因：前一色印后墨层未能彻底干燥;第二色压力过大，或机速太快，或冷热风不良;基材印刷适性差。
　　控制对策：改进前一色油墨的附着性，调整油墨粘度，加大冷热风量，提高油墨的干燥速度;减慢车速;加大后一色的供墨量;降低后一色的粘度;正确排列印版色序;降低压印滚筒压力，或使用偏软的胶辊。
　　八、 色差
　　色差是指印刷过程中卷与卷之间出现颜色差异现象。原因：油墨粘度没有很好的调整;凹版滚筒堵版;印刷工作人员做业不当。
　　控制对策：严格控制好油墨的粘度，保持稳定一致，保证每色配色的配比一致，颜色稳定;注意清扫印版滚筒，防止堵版引起的色差;稳定印刷速度，刮墨刀角度;慎用旧墨。
　　九、 图案线条残缺
　　原因：热风过大，油墨容易干燥，墨在网纹线内干燥过快，积墨干固于印版表面;印版与压印滚筒间压力太小;刮墨刀角度不够理想，对版面压力不够;印版网纹不匀或有白点，印版浅，有毛刺，油墨附着少;油墨太薄;印刷速度太慢。
　　控制对策：及时充入丁醇，清洗版面积墨;调整压力;调整刮墨刀的角度和对版面的压力;加深印版，清除毛刺;适当加入原墨;调整印刷速度。
　　十、墨迹拉道 原因：刮墨刀口紧贴印辊面处有硬性微粒、杂质;印辊网点内嵌有硬性杂质可造成固定线条;新版辊开始印刷时，发现固定线痕一般是因为印辊经镀铬后毛面未磨光洁或修版针眼造成;油墨内树脂和颜料未磨细。
　　控制对策：出现不固定的线痕，应及时清洗印辊，磨刀或更换刮墨刀;固定线痕须停车去除印辊网点内的杂质;重新研磨或重新制作印版滚筒;油墨造成的线痕，须用铜丝刷清除网点内杂质，用120目铜丝网过滤后再印刷，刮刀角度、位置、硬度、厚度等必须调整适当。
　　十一、印件粗糙，空白点多，满版，实地有云纹，调子不丰满
　　原因：溶剂过多;油墨较粗;油墨过稀;挥发过快;油墨流动性不好。
　　控制对策：减少油墨用量;更换油墨或重新研磨;调节油墨稀稠;适当的加入慢干溶剂。
　　十二、白化
　　原因：树脂不溶解、析出;干燥太快。控制对策：重新制墨，适当加入慢干溶剂凹版印刷中的故障较多，在实际的印刷操作中，应该仔细分析主要原因，可以考虑从套准控制、张力控制、油墨控制、温度控制等方面着手，迅速排除，以保证生产的顺利进行。这就要有熟练的技术，及时掌握以上常见质量问题的原因，果断采取措施，才能对塑料薄膜凹印质量问题及时的进行解决.