轻则印品不良，重则无法印刷，是时候“干掉”它！

【摘要】在印刷过程中，常会因为某种原因导致网穴中油墨的残留率提高，造成堵版。堵版发生以后，轻则会造成印刷图案和文字模糊不清、印品颜色发生变化，重则无法正常印刷。那么，这个让人头疼的问题该如何解决呢？

【正文】堵版主要是由油墨中的固化物、高黏度物质或异物等不溶性物质堵塞网穴引起的。

一、造成堵版的主因

1、油墨干固于版面

残留在网穴中的油墨受到某些因素（如油墨黏度增高）的影响会发生部分油墨干固，此时印版滚筒再次进入墨槽时，网穴中固化的油墨就难以完全溶解，油墨转移率也就随之降低。久而久之，网穴被堵塞得越来越浅，油墨转移率越来越低，最后引发堵版故障。此类堵版故障与油墨类型、黏度、溶剂、干燥速度、印刷速度等因素有关，而且与印刷机的构造也有很大关系。

　

2、油墨中混入杂质

凹版印刷速度比较快，印刷基材（薄膜）在高速运行中常会产生静电，由于静电的吸附作用，周围环境中的尘埃及印刷基材上脱落的碎屑等杂质会被带入油墨中。这些机械性杂质都是造成印版网穴堵塞的直接原因。为了防止出现这种事故，可以在循环泵的吸嘴前安装一个80～120目的金属网，对油墨进行过滤，以除去不溶性的杂质。

　　

3、制版质量低

凹印制版要经过表面腐蚀或雕刻、镀铝、研磨等多道加工工序。在这些加工过程中，因腐蚀或雕刻而使网穴内壁产生的不平滑、研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等，均对油墨的转移率有一定的影响，惰况严重时往往也会导致油墨转移率降低，从而造成堵版。

4、油墨溶解不良（劣化）

由于油墨流动不良、浑浊沉淀，或者由于停车后清洗不彻底而混入不同的油墨，以及误用别的不良溶剂等导致油墨溶解不良，转移率降低，也会造成堵版。

5、油墨发生化学变化

两液型油墨或反应型油墨随着印刷过程的延续，会逐步发生交联等化学反应，使油墨流动性变差、黏度增高、转移率降低，这些都可能是堵版的原因。所以，在使用两液型油墨或反应型油墨时，停机后要及时擦版，并慎用过期油墨和剩墨。另外，不同种类的油墨混合使用可能会引起化学反应，从而造成堵版。所以，应事先通过实验来确认不同种类的油墨是否能够混用。

二、堵版故障解决对策

1、发生塑料凹印堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因分别加以解决。

2、印刷车间温湿度要适宜，溶剂的干燥速度一定要与印刷速度、印刷环境相适应。

3、刮刀与压印滚筒之间的距离要尽可能短，以防止干燥箱漏出的热风直吹版面。

4、混合使用慢干溶剂，适当提高印刷速度。

5、出现油墨性能缺陷导致的堵版故障时，应及时更换油墨（或与油墨供应商联系解决），尽量避免比重有显著差异的油墨相互组合使用。

6、墨槽中的油墨要经常搅拌，使各个部位的油墨均处于流动状态。还应及时添加新油墨或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。

7、当出现由印版网穴内壁质量问题引起的堵版时，应重新镀版或重新制版。

8、开机前或刚开机时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版清洗干净，或者把印版滚筒浸入墨槽中连续空转。

9、在新鲜油墨中，由于温差等原因，油墨中的添加剂、蜡类物质等会结晶析出，这时可试着在使用前对油墨进行加温（40～50℃），使之溶解。

10、溶剂误用、油墨变质以及混入异种油墨等，均会显著影响油墨的再溶解性。所以应该使用正规的专用稀释溶剂。更换油墨时，先要彻底洗净墨槽和循环泵，而后再倒入新的油墨。