要消除因干燥不良产生的气泡，找准原因是关键！

要消除因干燥不良产生的气泡，找准原因是关键！

【摘要】在一些设备条件比较落后的软包企业，干燥不良不仅存在较大的内在质量隐患，严重时还会表现为外观上的气泡，如何区分判断外观不良是由于上胶量、胶水流平性等缺陷，还是油墨干燥不良产生的呢？请看下文分析，教你从特征入手，准确判断！
复合制品干燥不良的弊病，用气相色谱仪检测最准确，可是很多工厂目前还未配备色谱仪，仅以复合制品的外观来判断很容易与其他问题混淆，有时候几种类型的毛病同时发生，更不容易判别。
干燥不良就是残留超标，但同样是残留超标，超标的程度不同在外观却有区别，我们关注的是轻微的干燥不良。干燥不良也可以产生气泡，人们往往会误认为是胶粘剂的涂布量不够。人们碰到气泡第一个反映就是加大涂布量，而一般情况下还是很有效的。但如果干燥系统不做调整，涂布量加大后干燥更困难，外观上还是有气泡。殊不知这时气泡产生的原因已不是原先的涂布量不够造成的了。轻微干燥不良的复合膜虽没有鼓起的大气泡，只形成细微的小气泡，却影响复合膜的透明性，这种现象在BOPP／CPP 透明性要求高的复合膜上最为常见。外观“雾蒙蒙”，感觉透明度差。
一般来讲，由于涂布状态差而产生的气泡，熟化后大气泡化小，小气泡化了。但是干燥不良的复合膜经熟化后有时反而会产生更多的气泡，原因是温度升高后从涂层中蒸发的溶剂向尚未固化的胶层表面聚集。当然聚集在胶层表面的溶剂还会努力渗透表层薄膜，如果气泡足够小，同时表层薄膜阻隔性也差时，小气泡能在熟化完成后消失，这种情况常发生在BOPP／AL 的结构中。但同样工艺运用在PET／AL 结构时却不那么幸运了，气泡消失不了。
解决干燥不良产生的气泡其实也很容易，关键是要准确地判断气泡产生的原因，解决方法主要是调节复合机的干燥能力，但是很多复合机操作人员只能简单地想到提高干燥箱的温度，而此时的温度可能已经不低，调节余地不大。从很多实例来看，大多数干燥不良的毛病是排风不畅造成的。
排风量小进风量也少，不然干燥箱往外溢风，整个干燥器低水平运行，即使温度达到要求，干燥能力也不够。人们还会考虑降低复合速度，但有时效果很好，有时却不明显，原因何在？速度变化导致了涂布量的变化，如果涂布量变小到还不至于产生因涂布量太小而发生气泡时，降速是有效的；如果速度变化使涂布量也上升，自然效果不明显。情况允许时降低涂布量应该是较好的方法，既不影响生产效率又降低成本。
不仅仅是胶粘剂会干燥不良，印刷油墨干燥不良也会在复合时产生气泡。油墨干燥不良常常被人们忽略，不管怎么调试复合机，气泡都消失不了，原因是没有对症下药。因油墨残留量高产生的气泡很有特点：气泡往往出现在油墨叠印率高的部分，叠印率低的地方气泡很少。
要消除此类气泡只能处理印刷膜，比如将印刷膜重新倒卷再复合，就能顺利地消除气泡。干燥不良不一定就产生气泡。一般讲溶剂残留超标不太严重，或其他条件不具备时就不产生气泡，但残留超标问题依然存在，它会以别的表现形式出现，应该引起我们高度重视。
产生这类气泡的原因有的是胶粘剂未干透，调节干燥能力首先取决于设备的干燥系统，其次考虑上胶量，上胶量越大对干燥能力要求越高。很多小厂对上胶量没有数量概念，就无法正确调节干燥参数。
当气泡足够小时，能透过某些薄膜释放溶剂，如同样的工艺条件，PET 复铝箔有气泡，而BOPP 复铝箔熟化后气泡会消失。
有的却是油墨溶剂干燥不充分造成，经常出现在大面积迭印部分。某些小印刷机还在使用红外线干燥箱，大面积迭印时残留溶剂量高达100 毫克。