印刷因使用溶剂不当产生的质量故障分析

图文白化现象是一种常见的质量问题。主要是印刷图文泛白、再现性不良、无光泽，可以分为溶剂白化现象和树脂白化现象两种。

1．溶剂白化——这种白化现象多见醇性油墨中。当温度高时，由于溶剂的蒸发潜热现象，印墨皮膜附近会被冷却，使水滴混入其中，造成印墨皮膜白化。我们发现使用潜热高的溶剂时这种现象会更加明显。解决办法是：尽量降低湿度、降低干燥速度、印刷时进行加热干燥。

2．树脂白化——当油墨中的溶剂平衡性差，真溶剂先挥发，而稀释剂残存在油墨中会使印墨中的树脂析出，发生沉淀引起白化现象。在印刷过程中，油墨干燥之前，如供给溶剂蒸发的热量充分，情况就会好些。干燥提供的热量不足，离烘道远的地方或印刷速度太慢，使材料被印部分进入烘道的时间太长，就容易出现白化现象，严重影响产品光泽、透明性不好、粘结力不高。解决办法是：提高印刷速度或适当添加慢干溶剂，让干燥时间迟缓也是有效的方法。

３．粘连故障——在高温高湿的梅雨季节期间，塑料薄膜经过凹版印刷收卷后，或者经过分割分切制成包装叠放后，印刷面之间的油墨或油墨与未印刷的空白面粘连在一起，不能分开最终造成产品报废。

造成粘连的内在因素：油墨本身耐热性差，具有某种粘性。

a．残留溶剂太多。当大量溶剂残留在印刷的油墨中，就好像油漆没有干一样，尽管看起来干了其实还没有干燥、有粘性。由于印刷物被卷起来，溶剂也就很难蒸发出来。油墨的树脂不能干燥、固化、使产品严重粘连。有粘连的产品用气象色谱法检测，残留溶剂含量常常达到几万个PPM。另外残留溶剂使产品含有臭味，对食品的风味也有影响，在复合包装上还影响剥离强度。解决办法是：从干燥机的性能或干燥条件上解决，另外慢干溶剂尽量少用，温度上控制凹版印刷机，常常用电热管进行调节就可以。溶剂的挥发速率常常也和材料本身阻隔性有很大的关系。

b．被印材料中的助剂引起油墨发粘：如含有增塑剂的材料进行印刷后，材料增塑剂会慢慢地渗透到油墨中，使油墨中的着色剂产生软化现象。特别是软质聚氯乙烯这种现象就更明显。因此印硬质聚氯乙烯的油墨不可以用来印软质聚氯乙烯。另外原料中的水分会使油墨中的树脂膨胀产生粘性，所以印刷材料应该对材料进行防潮保管。

c．树脂耐热性差。在合成树脂配制凹版油墨中，应该选用软化点高的树脂。一般选用软化点105℃-110℃之间的树脂。软化点太低不耐热。

外界温度高引起粘连。

a．印刷品在操作和使用的过程中或常温下，无质量问题的成品当碰到高温，油墨也会产生软化，产生粘连。因此要求印刷品的操作使用温度都都不应超过40℃-50℃（一些特殊要求除外）。

b．在凹版印刷过程中为了尽量降低残留溶剂，必须进行加热干燥，薄膜温度会上升，这时收卷，热量就积累，温度会升高到50℃-60℃而产生粘连。因此薄膜经过加热干燥后，必须经过冷却装置进行冷却，现在印刷机大部分都配置有冷却设备。

c．加工引起温度升高，印刷品在进行裁边或收卷时有摩擦，产生一定的热量。特别是在高速分切和复卷检察时，摩擦热使薄膜温度升高，往往在卷筒的中部，很容易粘连。因此操作时张力不可以太大。产品进行储存时，尽量要避开环境温度高或湿度太大，建议放置在测试21℃-23℃、温度不大于60%的环境就可以。

印刷品收卷压力大产生粘连。

a．收卷过紧。在印刷过程中薄膜不宜张力太大和卷得太紧。如尼龙15μm的印刷膜，如果长度超过4000米就容易粘连，这是由尼龙本身性质决定的。粘连后的产品印刷油墨层与材料牢靠地粘在一起，产品报废。

b．由于印刷图文的设计不合理也容易造成粘连。越是厚的图文就越容易粘连，因为油墨层越厚溶剂挥发性受到影响，很难蒸发出来。建议设计图文时尽量合理化，避免凸筋的现象。另外就是张力收卷要松些也可以避免粘连的现象。

c．产生粘连的现象还与印刷材料表面张力有关系。如果材料表面张力不符合要求，油墨层附着性不好同样会粘连。解决办法是：提高材料的表面张力，常常是进行电晕处理。