LDPE吹塑薄膜生产工艺及常见故障分析（二）

4，薄膜有雾状水纹     故障原因：

    ①挤出温度偏低，树脂塑化不良；
    ②树脂受潮，水分含量过高。
    解决办法：
    ①调整挤出机的温度设置，并适当提高挤出温度。
    ②将树脂原料烘干，一般要求树脂的含水量不能超过0.3％。

    5.薄膜厚度不均匀

    故障原因：

    ①模口间隙的均匀性直接影响薄膜厚度的均匀性，如果模口间隙不均匀，有的部位间隙大一些，有的部位间隙小一些，从而造成挤出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位薄，有的部位厚；

    ②模口温度分布不均匀，有高有低，从而使吹塑后的薄膜薄厚不均；

    ③冷却风环四周的送风量不一致，造成冷却效果的不均匀，从而使薄膜的厚度出现不均匀现象；

    ④吹胀比和牵引比不合适，使膜泡厚度不易控制；

    ⑤牵引速度不恒定，不断地发生变化，这当然就会影响到薄膜的厚度。

    解决办法：

    ①调整机头模口间隙，保证各处均匀一致；
    ②调整机头模口温度，使模口部分温度均匀一致；
    ③调节冷却装置，保证出风口的出风量均匀；
    ④调整吹胀比和牵引比；
    ⑤检查机械传动装置，使牵引速度保持恒定。

    6．薄膜的厚度偏厚

    故障原因：

    ①模口间隙和挤出量偏大，因此薄膜厚度偏厚；
    ②冷却风环的风量太大，薄膜冷却太快；
    ③牵引速度太慢。

    解决办法：

    ①调整模口间隙；
    ②适当减小风环的风量，使薄膜进一步吹胀，从而使其厚度变薄一些；
    ③适当提高牵引速度。

    7.薄膜的厚度偏薄

    故障原因：

    ①模口间隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄；
    ②冷却风环的风量太小，薄膜冷却太慢；
    ③牵引速度太快，薄膜拉伸过度，从而使厚度变薄。

    解决办法：

    ①调整模口间隙；
    ②适当增大风环的风量，加快薄膜的冷却；
    ③适当降低牵引速度

    8．薄膜的热封性差

    故障原因：

    ①露点太低，聚合物分子发生定向，从而使薄膜的性能接近定向膜，造成热封性能的降低；
    ②吹胀比和牵引比不适当(过大)，薄膜发生拉伸取向，从而影响了薄膜的热封性能。

    解决办法：

    ①调节风环中风量的大小，使露点高一点，尽可能地在塑料的熔点下进行吹胀和牵引，以减少因吹胀和牵引导致的分子拉伸取向；
    ②吹胀比和牵引比应适当小一点，如果吹胀比过大，且牵引速度过快，薄膜的横向和纵向拉伸过度，那么，就会使薄膜的性能趋于双向拉伸，薄膜的热封性就会变差。

    9．薄膜纵向拉伸强度差

    故障原因：

    ①熔融树脂的温度太高，会使薄膜的纵向拉伸强度下降；
    ②牵引速度较慢，薄膜纵向的定向作用不够，从而使纵向的拉伸强度变差；
    ③吹胀比太大，同牵引比不匹配，使薄膜横向的定向作用和拉伸强度提高，而纵向的拉伸强度就会变差；
    ④膜的冷却速度太快。

    解决办法：
    ①适当降低熔融树脂的温度；
    ②适当提高牵引速度；
    ③调整吹胀比，使之与牵引比相适应；
    ④适当降低冷却速度。

    10.薄膜横向拉伸强度差

    故障原因：
    ①牵引速度太快，同吹胀比相差太大，使纵向产生纤维化，横向强度就变差；
    ②冷却风环的冷却速度太慢。
    解决办法：

    ①适当降低牵引速度，使之与吹胀比相配合；
    ②加大风环风量，使吹胀膜快速冷却，避免在较高
    温度的高弹态下被拉伸取向。

    11.膜泡不稳定

    故障原因：

    ①挤出温度过高，熔融树脂的流动性太大，粘度过小，容易产生波动；
    ②挤出温度过低，出料量少；
    ③冷却风环的风量不稳定，膜泡冷却不均匀；
    ④受到了外来较强气流的干扰和影响。

    解决办法：

    ①调整挤出温度；
    ②调整挤出温度；
    ③检查冷却风环，保证四周的送风量均匀一致；
    ④阻止和减小外界气流的干扰。

    12，薄膜表面粗糙，凹凸不平

    故障原因：

    ①挤出温度太低，树脂塑化不良；
    ②挤出速度太快。

    解决办法：

    ①调整挤出的温度设置，并适当提高挤出温度，保证树脂塑化良好；
    ②适当降低挤出速度。

    13．薄膜有异味

    故障原因：

    ①树脂原料本身有异味；
    ②熔融树脂的挤出温度太高，造成树脂分解，从而产生异味；
    ③膜泡冷却不足，膜泡内的热空气没有排除干净。

    解决办法：

    ①更换树脂原料；
    ②调整挤出温度；
    ③提高冷却风环的冷却效率，使膜泡充分冷却