塑料薄膜凹印常见故障的成因及对策

一、回粘
　　 塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放时期又出现背面粘脏的现象。严重时印件之间撕不开，图文墨层称染，造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的唯一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。
1、凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发
（1）塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连；反之，会产生印迹发白等现象。因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。在连续套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必须全部挥发完，否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。
（2）薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发，薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂，带来继续挥发的条件，而形成粘连。
（3）高温潮湿季节，印刷后薄膜收卷过紧或受压。
对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点、蒸气压、蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。因此，应根据条件的变化，随时高速油墨中常剂的挥发速度。在一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的溶剂（如沪产74-92型塑料薄膜慢干稀薄剂）；反之，则加入挥发慢的溶剂（如沪产74-91型塑料薄膜快干稀薄剂）。也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释（三种溶剂各以1/3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好）。如觉干燥太快，可适量用一点丁醇来代替部分乙醇（丁醇有增加墨色光泽的作用）。但千万要注意加入量要适当，以免影响印件的干燥。
　　塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为主，配以苯类。醇类多用甲苯、二甲苯。由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。
　　　　　　　　常用溶剂挥发速度的比较
溶剂名称 　　　　温度（℃) 　　　　挥发速度(s)
甲苯 　　　　　　30 　　　　　　　　31
二甲苯 　　　　　30 　　　　　　　　70
异丙醇 　　　　　30 　　　　　　　　55
乙醇 　　　　　　30 　　　　　　　　47
丁醇 　　　　　　30 　　　　　　　　147
醋酸乙酯 　　　　30 　　　　　　　　18
醋酸丁酯 　　　　30 　　　　　　　　70
　　 总之,力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。适当减慢车速，加大砚量。薄膜印刷后，松散的收放在铁丝编织筐内，使墨层得以继续通风干燥、固化后再行分切、制袋。薄膜印刷制袋后，轻包扎，竖放在纸箱内，减少膜表面之间的压力。
2、塑料凹印油墨墨性不良:
　　某些塑料凹印油墨中的连结料熔点低，在操作环境温度度，相对湿度大的情况下，容易粘连。
对策： 　①在条件允许时，操作车间安装空调器，将室温控制在18℃-20℃之间，相对湿度控制在85%以下；
　　　　②更换墨性好的油墨。
3、塑料膜薄印刷适性不良:
原因：①非包装用树脂加工而成的塑料薄膜；②树脂中的开口剂不足。
对策：更换塑料薄膜。
4、静电影响：
原因：塑料薄膜产生静电，形成薄膜之间互相粘连。
对策：在塑料中添加抗静电剂。
二、套色精度差
　　塑料薄膜套色不准有下列几种原因：
1、纵向印刷套准变动；
（1）薄膜牵引时的张力变动。原因：开卷装置的卷筒制动器的调制不当；卷筒料过多，或成筒料直径过大；三根辊速度设置不当；三根辊表面的表面磨擦力下降；复卷机的张力变动。
　　
　　 对策：检查调整各控制装置。
（2）印版滚筒的径差不良。原因：制版时径差增长量不准。对策：测量径差（方法参见制版部分）。
（3）规矩线异常。原因：浓（密）度不足，印刷偏移等。对策：调整光电管的感度，人工排除印版糊版弊端。
（4）印版滚筒的直径较小。原因：较小的辊径套印精度难以控制。对策：如印袋长度较短，可采用拼版法，即一块印辊上印两个以上的袋子。
2、横向套准装置不稳定。原因：
（1）薄膜一边松弛，导膜辊平行不良；
（2）印刷压力左右不均匀；
（3）印版滚筒、压印滚筒形成锥度；
（4）薄膜张力变动等，形成薄膜左右摆动。
对策：对各要素逐一检查调整，如横向套准装置松支时则进行修理。
三、印刷牢度不良
　　塑料薄膜印刷牢度不良的原因有下列几种：
　　1、聚烯烃薄膜电晕处理不良。对策：检测PE、PP表面张力是否达到40达因　/cm以上。
　　2、里印油墨与被印材料亲和性不良。混合溶剂配比不良。对策：调换油墨，调整溶剂配比。
　　3、印刷车间温度和相对湿度变化大。对策：尽量将车间的相对湿度控制在　50%-60%之间，但不能太低，低于40%时，易产生静电。室温最好控制在18℃-23℃为最佳，并保持环境清洁，空气流通。
　　4、塑料薄膜本身印刷适性极差，经电晕处理后仍不合要求。对策：更换被印材料。
四、图案尺寸移位
　　1、印刷时，纵向图案尺寸收缩。原因：收缩余量不足。印刷时由于塑料薄膜张力与加热干燥的影响，薄膜的纵向尺寸比印刷图文的收缩量大。对策：制　　　版时要适当的留有收缩量的尺寸；把薄膜张力降到最低。
　　2、印刷时，纵向方向的图案尺寸伸长。原因：印版尺寸对收缩侠量留得过多。
　　 对策：增加薄膜张力。
五 、印品层次再现性差
　　1、高光（亮度）过深。原因：印版过深，含墨量过多。
　　 对策：（1）增加网目；（2）减少油墨中的色料；（3）适当加大刮墨刀与印版表面的角度。
　　2、高光过浅。原因：印版的深度不够。
　 对策：（1）使用深色调的油墨；（2）适当减小刮墨刀与印版表面的角度。
　　3、暗调（暗部）过深。原因：印版过深。对策：由于油墨干燥不足，墨层有结块的可能，必要时要重新换版。
　　4、暗调密度不够。原因：印版深度不够。对策：使用深色调油墨。
　　5、中间调油墨的深浅交界处明显。原因：墨性不良。
　　　 对策：调换特性好的油墨。
六、印后墨层干燥结膜不良
　　原因：1、热风温度、风速、风量、排所阳不足。对策：调整干燥装置。
　　　　　2、印刷后墨层有干燥结膜的假象，墨层内仍含有残余溶剂。薄膜收卷后还有40℃左右的余热，适宜溶剂继续活动，加之收卷时有一定的压力，因而造成回粘的危害。对策：（1）印刷后墨层要彻底干燥；（2）印刷后先将薄膜松散地收放在铁丝筐内，待薄膜冷却后，检验无回粘现象时再重新收卷、切分、制袋。
七、印品光泽淡薄
　原因：油墨稀释过度
　对策：控制稀释剂用量。
八、印迹边缘不光洁、底色有斑点
　原因：油墨黏度过低，溶剂使用过量。
　对策：添加新墨，提高黏度。
九、印层起橘皮状斑纹
　原因：油墨干燥速度过快，浓度过淡，流平性差，触变性大，有静电，印速过慢
　对策：找出原因，采取对应措施。
十、印层有刮痕
　原因：导向辊擦伤，油墨中混有砂粒，刮刀不平，刮也与印版角度不恰当。
　对策：对应处理。
十一、色调单薄
　原因：（1）油墨色彩单薄；（2）色光反射差；
　对策：（1）调整墨性；（2）表印先用白墨铺设底色，而后再按序套色。里印，层次版先套印三原色，最后铺设底色。
十二、咬色
　　在套印中，第二色油墨粘拉掉第一色油墨；
　原因：第一色印后墨层未能彻底干燥，第二色压力又大，或机速太快，或冷热风不良，基材印刷适性差，皆可引起咬色。
　对策：找出原因，采取对应措施：①加入适量的快干剂;②减慢车速;③降低压印滚筒压力；④加大风冷 、热风量。
十三、印件粗糙、空白点多满版、实地有云纹、调子不丰满
　原因：①溶剂过多；②油墨较粗；③油墨过稀；④挥发过快；⑤油墨流动性差；
　　　　对策：①减少溶剂用量；②更换油墨或重新研磨；③调节油墨稀稠；④适当加慢干溶剂；⑤更换油墨；
　　　　除了油墨本身引起化学反应造成的堵版现象外（并不多见），其余因素归纳为五点：
（1）印刷中，随着溶剂的大量挥发，油墨黏度增大，在网线内部极易干固；如不及时清理，会导致严重堵版。
（2）在印刷工艺中，刮刀的位置距印刷辊远或角度不合理，版辊直径大，或版滚筒进入油墨槽的深度不够时，从干燥机吹出的热风影响到版滚筒面，易造成严重堵版。
（3）油墨中混入杂质。
（4）版滚筒网线经雕刻深度（或照相凹版腐蚀深度）不适宜。
（5）印刷时，温度过高使油墨中的溶剂挥发过快，也易造成版面堵塞。