纸张过程堆版故障处理和纸张力与套印不准关系

在胶印过程中由于纸张的施胶孔隙结构！平滑度。吸收性。黏弹性等，纸张在造纸过程中填料，胶料。色料颗粒粗糙，纸张的外观质量尘埃，斑点纤维团，砂粒等方面质量差，经常会产生堆版的故障，堆版的原因有许多，本文主要谈谈，纸张脱毛，纸张脱粉，橡皮布上堆纸毛，纸灰。

纸张正反面脱毛是造纸原料和造纸过程中的技术问题！胶印是利用中间弹性体橡皮滚筒的间接印刷，渔将图文转印到橡皮滚筒。橡皮滚筒在压印滚筒的作用下转印到印刷纸张上去的一个印刷过程，在胶印印刷过程中纸毛则会从橡皮布的表面转移到渔上，随着印刷次数的增加，滞留在渔表面的纸毛也会越积越多。

虽然经4根着墨辊上墨而不能吸收墨，转印至橡皮布压印时就会呈现出花白现象。解决办法，1胶印时掌握好水墨平衡。在不脏版的前提下，减少版面水分和减轻着水辊在渔版面的压力，目的是使渔表面的纸毛尽量减少润湿，从而达到减少纸毛的抗油性而增加着墨力。

而且尽量不使其紧贴在版面上，2增加油墨的流动性，黏度加入少量调墨油，用较少的油墨印出产品，并且相应增加着墨辊在渔表面上的压力，其目的是在渔上的纸毛经过着墨辊上墨时，将纸毛拉出来，传递到墨辊上面，主要在串墨辊上积聚起来，另外。

调整好油墨的印刷适性，添加调墨油。辅助材料要反复搅拌均匀。也可以适当增大墨斗的输墨量来解决问题，2纸张脱粉堆版纸张表面脱粉造成的堆版呈现蜂窝状的满天星，是无数的填料。胶料。色料辅助材料脱落引起的，严重的影响印刷产品质量，印刷1000张左右就需要擦洗一次渔。

其原因的形成与纸张纸毛堆版相似。但是解决的办法有差异！纸毛和粉质的比重不同！纸毛面积大重量轻，粉质极细而较重，解决办法！增加油墨的流动性，在油墨中适当添加较稀的调墨油，增加油墨的黏度和输墨量！使墨辊上储墨量增加，使印迹墨色加深，另外可在渔下面增加垫纸的厚度来增大印刷压力。

3橡皮布上堆纸毛，纸灰主要是由于纸张在制造工艺方面的原因！在印刷过程中可能会出现纸张脱粉掉毛！并且堆积在橡皮布上面，影响印迹墨色的网点，图文正确传递，纸张上面的纸灰，纸粉就会通过橡皮，渔滚筒，经过墨辊传递到墨斗槽里面去，从而影响墨路的传输，遇到纸张掉粉严重的纸张，印刷到最后墨斗里尽是纸灰，纸毛，纸粉。

此时墨量开到最大，印迹墨色也显得浅淡露底。印上1000张纸张白茫茫黏附在橡皮布上，就需要擦洗橡皮布！解决办法在正式印刷纸张之前。套印一道白油和清水，弥补纸张脱粉掉毛的不足白油是一种白色半透明的乳化物，用它冲淡墨色。

能降低油墨的黏度。配色均匀。由碳酸镁，硬脂酸。水干性植物油等组成，主要用于套白油打底，减少纸张脱粉，拉毛现象，在橡皮滚筒中增加005mm厚的衬垫纸，或者调整中心距来增加印刷压力，纸张在印刷过程中，受到印刷压力和剥离张力的作用产生一定的变形，塑性变形大的纸张，离开压印区以后，变形量不能恢复，造成较大的套印误差，1印刷压力与纸张的变形纸张是具有塑性变形的材料。

但有时要根据具体情况而调整压力，例如多色胶印机的印刷压力往往是随机组递减，纸张的变形和纸张的丝缕有密切的关系，考虑到一般胶印机，纸张在印刷压力作用下产生变形引起的套印误差，沿轴向方向比沿径向方向难以调整，所以印刷时，单张纸应旧能地使纸张纵向和滚筒的轴向平行，而且同一批产品。

印刷用纸其丝缕的方向一定要相同，才能保证套荧度。绝不允许同一批产品采用不同丝缕的纸张印刷纸张在印刷压力的作用下。由于存在着扇形变形的情况，所以对套荧度要求高的图像或对主题有重要作用的部分，在印前处理及制版时，就要注意安排在叼口附近，因为印刷时，叼口附近纸张变形小，容易套印准确，2纸张剥离张力与纸张的变形经过压印区印刷以后的纸张，被滚筒叼纸牙叼住，迫使它与橡皮布脱离。

剥离张力也愈大，纸张的剥伸变形也增加，纸张沿滚筒径向被拉长，套荧度下降！印刷过程中。若压印滚筒的叼纸牙有足够的叼力，能保证纸张不发生位移，则剥离张力的大小，就成为影响纸张剥伸变形的主要因素，其变形量撒于以下几个方面，纸张的性质。

反之则小。