蔡成基：高质量薄膜柔印呼之欲出

虽然柔印在瓦楞纸箱后印与预印、多层复合纸塑饮料包装、卫生材料包装、快餐行业食品包装等市场中已经独树一帜，但是在软包装领域（尤其是食品软包装领域）却仍旧面临一些困难与挑战。

1.柔印在软包装领域徘徊的原因

先讲一下海南永光的案例，海南永光是国内第一家用柔印133线/英寸印版在薄膜上印刷之后再干法复合加工食品软包装的企业，它的产品曾在1998年全国柔印产品质量评比中获得过一等奖，但最终还是失败了。

为什么？因为当时在食品包装领域，凹印已经是175线/英寸的印版，而柔印最多只能采用133线/英寸的印版，两者的质量水平不在一个档次。而且，凹印网点可以渐变到零，柔印网点却只能衰减到2%～3%，最小网点边缘存在明显的硬口。另外，多联拼版是薄膜复合软包市场的一个显著特点，印版加网线数低，拼版后图像的清晰度下降非常明显。柔印也曾尝试过提高印版加网线数，但印刷过程中堵版故障会明显上升，材料损耗大幅上升。因此，没有哪个用户愿意接受柔印产品。没有订单，海南永光的试验必然要失败。

以前，人们常说柔印就是柔印，它不同于凹印，不能用凹印的质量去要求柔印。这种说法在业内一直很流行，但是现在情况已经有所变化了。2013年，德国柔印技术协会（DFTA）呼吁进一步提高柔印质量，并明确提出三点要求：高清晰度，细网点，扩大色域。而且，我们国内柔印标签已经达到175线/英寸印版、1%网点渐变到零的质量水平，产品的批量稳定生产说明柔印工艺已经成熟。

市场对更高质量的柔印提出了需求，但是反观现有的薄膜柔印，仍然停滞在133线/英寸印版的水平，所以也就只能在质量要求明显高出一筹的食品复合软包装大门外徘徊。

2.薄膜凹印工艺面临的困境

成熟的凹印工艺首推溶剂油墨方案，但采用溶剂油墨在环保与成本上面临无法回避的压力，主要是由于大量的有机溶剂排放。下面举一个溶剂型油墨薄膜凹印的案例加以说明。

1台薄膜凹印机，印刷速度300米/分钟，门幅1米，每天运转20小时，每天的产量为36万平方米，需要消耗油墨约2.52吨（按平均耗墨量7g/m2湿墨计算）。按油墨与有机溶剂的配比1:1.5计算，则需要消耗3.78吨溶剂；凹印油墨的固含量按30%计算，则油墨中的溶剂为1.76吨。这样算下来，1台凹印机运转1天的溶剂耗用量为5.5吨。这5.5吨有机溶剂排放到空气中，会造成大气污染和雾霾。

当然，也可以对有机溶剂进行在线回收，目前不少凹印企业已经在做了，但是面临着混合溶剂回收成本与收益不相符的尴尬。回收的混合溶剂只能卖到精馏厂进行精馏之后，再买回来，一出一进，受损失的还是凹印企业。此外，虽然凹印也在提倡采用水墨印刷工艺，但是由于难以解决刀丝和干燥速度慢两大难题，所以凹印水墨工艺至今很少有成功的案例。

试想，如果我国政府采取类似于北美的环保政策，对有机溶剂排放进行处罚，那么凹印将如何应对？我想，答案应当是高质量的薄膜柔印。

3.高质量薄膜柔印呼之欲出

柔印的环保与低成本特点是传统印刷在与数码印刷抗衡中最有力的武器，但是这是有时间节点的。所以，我觉得最近这个时段正是柔印跃进的大好时机。而且，当前国产全伺服宽幅柔印机的质量已经能够担当此重任了，印前技术也正日趋完善，比如暗调区域的方圆网技术、临界区域的链形网点技术、高光区域的混合网技术、实地区域的加网技术等，许多印刷工艺中难以解决的难题，可以采用制版软件进行事先补偿来加以预防。

“胶转柔”的成功实践为“凹转柔”已经做了可靠的铺垫，高精细的薄膜柔印必须要达到凹印的印刷质量而不增加新的成本，是食品终端企业对包装供应商的迫切要求。所以说，传统凹印企业应该要考虑积极转型了。

最后要强调的是，质量和成本是柔印胜出的唯一理由。如果说环保是柔印的旗帜的话，质量和成本一定是柔印克敌制胜的武器，跌宕起伏的中国柔印的成长史，其最显著的特点就是坚持质量与成本，柔印技术的任务也就是为质量与成本冲锋陷阵。柔印工艺技术的特点是顶层设计，必须要重视柔印工艺工程师的作用，因此柔印技术团队的建立十分重要，远比招一批机长更重要。重视并发挥技术人员的作用是每一个柔印投资者必须要注意的，因为资本只有在同技术的结合中才能发挥更大的作用。