看脸时代，走完这七步，复合膜也能美美哒！

复合后或过些时间后出现气泡的原因

1.基材薄膜的表面润湿性不好。由于表面处理不好或添加剂的析出造成，由于浸润性差，胶液涂布不均匀，产生小气泡。复合前对基材薄膜的表面张力要检测。

2.上胶量不足。主要是由于油墨表面凹凸不平、多孔隙，使黏合剂被吸收，油墨表面的实际黏合剂涂布量少，对油墨面大，油墨厚的印刷膜要增加上胶量。

3.黏合剂流动性差，流干性不足或者作业现场温度太低，黏合剂的转移，润湿性不好均易产生气泡，黏合剂要选择好，必要时对黏合剂预热。

4.黏合剂混入水分，溶剂水含量过高、空气湿度大、基材吸湿性高等均能使黏合剂反应产生CO2夹在复合膜当中引起气泡，对此要做好黏合剂及溶剂的管理，对吸湿性高的尼龙、玻璃纸、维尼纶等要封合严密。

5.烘干温度过高，干燥过快，造成黏合剂起泡或表面皮膜化。烘道的第三段温度太高时，使黏合剂层表面溶剂迅速蒸发，造成表面胶液浓度局部提高，表面结皮。当随后的热量深入到胶液内部后，皮膜下面的溶剂汽化，冲破胶膜，形成火山口样的环状物，也使胶层不均匀。不透明。

6.复合辊贴压士带进了空气，使复合膜中含有气泡，薄膜硬度高，厚度大时气泡更易进入。首先要调整复合辊与膜之间的包角，包角过大易夹进空气，尽量按切线方向进入复合辊；其次，第二防卷的基材平整度要好，如膜松边、抖动，进入复合辊后必然夹入大量空气造成气泡。

7.残留溶剂太高，溶剂汽化形成气泡夹在薄膜当中。要经常检查烘道风量。