涂布复合常见故障举例及其解决办法

　　剥离强度差故障原因：
　　1.基材表面张力低，表面处理效果差，表面张力不均匀，影响熔融挤出树脂在表面的黏结性，造成剥离强度低，剥离强度不均匀。
　　2.基材表面不清洁，黏附了灰尘、油脂等污物，造成熔融树脂与薄膜表面之间黏结强度下降。
　　3.树脂熔融指数（MI）偏低。一般树脂的熔融指数越高，其流动性越好，黏合力也越大。因此，在挤出复合工艺中，如果选用树脂的熔融指数偏低，融合性较差，就不能与被涂布基材很好黏合，使剥离强度下降。
　　4.树脂中的助剂（特别是爽滑剂）会对挤出复合膜的剥离强度产生不利影响。
　　5.挤出机的机筒温度和模头温度太低，树脂塑化不良，从模口流延下来的熔融树脂不能很好与被涂布基材复合，使剥离强度下降。
　　6.树脂温度低，树脂表面氧化不充分，不利于熔融树脂在被涂布基材上的润湿和渗透，从而影响挤出复合膜的剥离强度。
　　7.在挤出复合过程中，气隙的大小对挤出复合薄膜的剥离强度也有很大影响。气隙太小，树脂表面氧化不充分，使复合强度变差；气隙太大，熔融树脂热损失较大，复合时温度过低，也会引起剥离强度下降。
　　8.复合压力小，熔融树脂与基材之间贴合不紧密，使剥离牢度下降。
　　9.冷却钢辊的表面温度太高，冷却定型效果不好，会使复合牢度下降；如果冷却钢辊的表面温度太低，冷却速度太快，也会引起复合强度降低。
　　10.挤出复合层的厚度太薄，造成剥离强度下降。
　　11.在挤出主电机转速不变的情况下，复合线速度越快，复合层越薄，熔融树脂温度下降越快，同基材的黏合力降低，造成剥离强度下降。
　　12.底涂剂（AC剂）类型不当或质量较差。
　　13.底涂剂干燥不充分，残留部分溶剂或水，造成挤出复合膜剥离强度降低。
　　解决办法：
　　1.更换被涂布基材或对基材重新电晕处理，保证其表面张力在4.0x10-2N/m以上，电晕处理效果要均匀一致。
　　2.清洁基材表面或更换基材，保证被涂布基材表面清洁、干净。
　　3.更换熔融指数适当的树脂。
　　4.在挤出复合工艺中选用不含或含少量爽滑剂的挤出涂复级的LDPE树脂。
　　5.根据生产情况调整和控制挤出机各段的温度，保证复合强度。
　　6.适当提高树脂温度，使树脂充分氧化，提高其在基材表面的润湿性和黏合性。
　　7.根据实际情况调节气隙的大小。
　　8.根据具体情况将复合压力调节适宜。
　　9.将冷却钢辊表面的温度控制在60c以下。
　　10.适当提高挤出涂层的厚度，使剥离强度有所提高。
　　11.根据实际情况控制好生产速度。
　　12.更换适当类型的、质量较好的底涂剂，保证较强的黏合力。
　　13.适当降低复合线速度，提高干燥温度和通风量，保证底涂剂充分干燥，提高剥离强度。
　　复合膜产生褶皱故障原因：
　　1.基材厚度不均匀，薄厚相差太大。
　　2.基材位置偏斜，导致复合膜出现褶皱，而且随着偏斜度的累积，产生褶皱的程度也会相应增大。
　　3.如果基材是容易受湿度影响的薄膜材料（如尼龙薄膜），而且发生了吸湿现象，在挤出复合过程中容易产生褶皱。
　　4.张力设置和控制不当，各部分张力不协调、不匹配。
　　5.复合压力设置不当。
　　6.硅橡胶压辊与冷却钢辊两者之间的轴线不平行。
　　7.导辊表面不干净，粘有异物，或导辊表面不平整，有凹坑、划道、碰伤等现象。
　　解决办法：
　　1.更换基材，保证基材厚度均匀。
　　2.调整基材的位置，在传送过程中不发生歪斜。
　　3.将基材进行预热干燥处理，或更换没有发生吸湿现象的基材。
　　4.调节放卷和收卷张力，使各部分张力相互适应和匹配。
　　5.根据实际情况将复合辊的压力调整至适当大小。
　　6.调整硅橡胶压辊与冷却钢辊之间相对的位置，使两者保持平行。
　　7.清洁导辊表面，更换有损伤的导辊，保证导辊表面平整、光滑、清洁。
　　涂层厚度不均匀故障原因：
　　1.树脂的熔融指数过高，流动性过强。
　　2.树脂密度过大，熔融树脂膜层的厚度不易控制。
　　3.挤出机温度控制不当，模头温度不均匀（这是造成涂层厚度不均匀的主要原因）。
　　4.模口间隙不均匀，导致从模口中挤出的熔融树脂层厚度不一致。
　　5.模口局部有异物附着，使该部位的挤出涂布量比其他部位少，从而使该处涂层厚度相应薄一些。
　　6.复合压力不均匀，无法保持恒定值。
　　7.橡胶压辊表面发生老化，硬度不一致，表面不平整，有凹坑、划伤等。
　　8.复合线速度不能保持恒定。挤出机涂层厚度可通过调节复合线速度进行控制，如果挤出机发生故障，复合线速度不断改变，就会使涂层厚度随之不停变化。
　　9.挤出机螺杆转速发生改变。在复合速度一定的情况下，提高挤出机的螺杆转速，就会加大涂布量，涂层厚度也相应增加。如果挤出机螺杆转速不断发生改变，涂布量和涂层厚度不断改变，从而产生涂层厚度不均匀现象。
　　解决办法：
　　1.更换熔融指数适当的树脂。
　　2.更换密度适当的树脂。
　　3.调整模头温度，保证其各部位的温度均匀恒定。
　　4.调整模口间隙，使之均匀。
　　5.清除模口局部附着的异物。
　　6.调整复合压力，保证其均匀一致。
　　7.更换橡胶压辊，并要保证其质量，尤其是要保证其表面橡胶层硬度的均匀一致。
　　8.根据实际情况调整并控制好挤出机的复合线速度保持其恒定。
　　9.根据实际情况调整并控制好挤出机的螺杆转速。