水性胶的使用注意问题

目前，市场上的水性复合粘合剂（简称水性胶）产品越来多，使用水性胶的厂家也越来越多，但对于初次使用水性胶来复合产品时，有一些需要注意的问题必须了解，否则可能会出现许多的麻烦，造成不必要的损失。就市场上现有的几种产品进行对比分析，发现了一些问题，并针对这些问题作了一些实验来寻找较好的解决办法，归纳为下面几个方面。

一、如何选择上胶辊（网线辊）？上胶量多大合适？

水性胶上胶量小，选择合适的上胶辊很重要。对于水性胶来说，上胶辊的网坑要浅，开口要大，使胶水以最大的表面积接触基材，这样涂布均匀，干燥速度快，复合外观好，剥离强度高。合适的网线辊是保证上胶量以及剥离强度的前提，用户应该根据设备条件和复合速度来调整。建议使用180 线／英寸～200 线／英寸的电雕辊，网坑相通，网坑深32μ～35μ。在使用过程中经常清理上胶辊，防止堵塞，并且使用一段时间后要重新镀铬或雕刻新的网线辊。

合适的上胶量为1.6g／m2～2.4g／m2，不能低于1.6g／m2，否则剥离强度无法保证。上胶量过高，会影响胶水的干燥，影响胶水在塑料膜表面的流平，从而影响复合外观和剥离强度。

二、高速复合时气泡多，怎么解决？是否可以加消泡剂？

现在有的厂家为了赶生产进度，也为了降低成本，复合机的速度都很快，有的达到160m／min 以上。对于这种复合速度，水性胶在胶槽中容易起较多泡沫，如果连续生产几天不停，泡沫会越积越多，甚至往胶槽外溢出。此时若不采取一定措施，可能导致上胶量偏小、强度偏低、外观出现白点等问题。最好的解决办法是在胶槽中放一根匀墨棒，起到消泡作用。同时，采用循环打胶的方式，保证胶槽中胶液不要太少。循环胶桶要备用一个，这样长时间运转时胶桶中的泡沫若无法消去，可以采用备用胶桶来打胶，待原胶桶中泡沫消去后再替换使用。

YH620S 产品已含有消泡剂，一般不需要额外加消泡剂，过多的消泡剂会影响胶液表面性能，从而影响复合外观。外加的消泡剂无法与胶液混合均匀，也会影响复合外观。

三、水性胶可以用水稀释吗？

目前市场上的水性胶多为乳液型的，其原理是高分子聚合物依赖乳化剂在水中稳定存在，它实际是一种亚稳定状态，许多外作用力会导致胶液破乳分层，失去作用。笔者不推荐用水稀释胶水，因为用水稀释会增加胶液的表面张力，破坏胶液的稳定性，导致分层。另外，稀释会改变产品的表面性能，导致润湿性变差，影响复合外观。

四、使用水性胶复合时，外观出现一些白点，熟化一会白点又消失了，这是什么原因？怎么避免这种情况发生？

水性胶一般含有50%多的水分，在短时间内要完全挥发干净，需要足够的温度和风速。复合产品外观出现白点，其原因有两种，一是上胶量不足，二是干燥不彻底。能够经过短时间的熟化而消失的白点，说明是干燥不彻底，因为熟化可以进一步帮助水分挥发；反之则说明是上胶量不足。

要避免出现干燥不彻底的情况，需要调整烘道温度和风速。烘道温度可以设定为70℃～80℃90℃，但笔者发现许多复合设备的实际温度要比设定温度低很多，所以有条件的一定要进行校正，避免误差太大。风速的大小对水性胶的干燥尤为重要，务必要保证风速达到6m／s 以上，并经常对设备出风和进风口进行清理，防止堵塞。另外，复合辊的温度也会影响复合外观，还影响初粘力，要保证复合辊的实际温度达到50℃以上。

五、用水性胶复合的膜是否需要熟化？下机后熟化一段时间会提高剥离强度吗？长时间较高温度熟化会有影响吗？

用YH620S 复合的膜一般来说不需要熟化，下机就可以分切。适当熟化一段时间，可以提高剥离强度，因为水性胶的分子量很高，需要一定时间流平达到更好的强度。所以，有条件时将复合膜放在50℃熟化室熟化1h～4h 较好。长时间较高温度（80℃以上）熟化对复合膜的强度有一定影响，因为水性胶聚合物不能耐长时间的高温。

六、水性胶会不会影响油墨在薄膜上的附着力？为什么使用不同油墨印刷的膜复合后的外观有很大差别？

水性胶对水性油墨和溶剂型油墨均有较好的适应性，发生油墨转移一般与油墨的质量有关。如果油墨与薄膜的亲和力差，粘合剂就可能把油墨从薄膜上拉下来，使用质量好的油墨就不存在这个问题。

油墨里含有不同的蜡、滑爽剂、消泡剂、增塑剂等，这些成分对胶水会产生不利的影响，进而影响复合外观，所以更换油墨后应该对胶水做实验，避免造成损失。