上光过程常见质量问题及处理

•膜面出现条纹或起皱     上光油的粘度高，来不及流平，易出现条痕。可根据印刷品的不同适性，选用流平性、润湿性好的上 光油；或加入适量稀释剂，降低上光油的粘度。如果因为涂布量过大，可以通过调整使涂布量降低；有 时是上光油对印刷品表面墨层润湿性不好，影响干燥成膜的平滑性，或上光油的流平性差，工艺条件与 上光油适性不匹配，可选用其它种类的上光油或改变工艺条件，使其与上光油性能相匹配。     •印刷品相互粘连     上光油中溶剂的挥发性不好，涂料的干燥性能不良，可考虑改用挥发速率高的溶剂或更换上光油种 类；也可能使涂布膜层太厚，涂层内部的溶剂未完全挥发，残留量高，可减少涂布量，减薄膜层厚度； 或者是上光涂布或压光中工作温度低，干燥时间短而使涂层干燥不良，可提高上光涂布和压光中的工作 温度，降低机速，使涂层彻底干燥。     •成膜膜层光泽度差     如果是上光油的质量问题，则应多考虑按工艺及经济要求改用质量较好的上光油；若是涂层太薄， 涂布量不足或上光油浓度小，在粗糙度高、吸收性强的印刷品表面不易填平补齐，则应加大涂布量，提 高涂料浓度，或在加工前先上一层上光底胶，再进行上光涂布；也可能是上光涂布干燥和压光时的温度 偏低，压光压力小，则操作中应调整工艺参数，提高温度，加大压力；还要估计到是设备本身原因，如 果因为压光钢带磨损，光泽平滑度下降，这就要修理改善压光钢带表面状况。     •压光后印刷品空白部分呈浅色部分，而浅色部分变色     上光溶剂对油墨层有一定溶解作用，这要更换上光油种类或改变溶剂成分；若是油墨干燥不良，墨层 耐溶剂性能不好，就要改善油墨干燥情况，等油墨干燥后再上光涂布，减少上光油中对油墨有溶解作用 的溶剂用量；涂层干燥不彻底，膜层内溶剂残留量高，则要提高上光涂布时的干燥温度或降低机速，延 长干燥时间，降低涂层内部溶剂残留量。     •涂层不均匀、有气泡、麻点等     上光油表面张力值大，对印刷品表面墨层的润湿作用不好，应降低其表面张力值，改善涂料对油墨 层的润湿性能；涂料中的溶剂挥发不良，涂层内溶剂残留量高，可改用挥发速率高的溶剂或使涂层彻底 干燥后再压光；也可能是上光涂布中机速过快，干燥温度低，使涂层干燥不彻底，溶剂挥发不完全，就 应调整上光涂布的工艺条件；印刷品表面的油墨层也会产生晶化现象，这要采取有效措施，如除去墨层 晶化面的油质或进行打毛处理，改善上光油对墨层的润湿作用，以减弱或消除墨层晶化对上光涂布的不 良影响。     •膜面起泡     在压光过程中，压力过大，压光钢带温度过高，使上光膜层局部软化，这需适当降低压光的压力和 温度；也可能是上光油与压光工艺条件不匹配，使印刷品表面的上光层冷却后，同上光带的剥离力差， 需改变工艺条件，使其与上光油相匹配，降低压光机速，改善上光层同上光带之间的剥离力。     •压光中，印刷品与上光带之间粘附不良     涂层太薄，应增大涂布量；上光油的粘度太低，要提高上光油的粘度值；再就是压光的压力太小， 压光温度不足，要提高压光温度，增加压光压力。     •印刷品压光后，表面易折裂     温度偏高，使印刷品再压光过程中脱水过多，含水量降低，因而纸张纤维变脆，应降低压光的工作 温度，并采取有效措施，保持印刷品中一定的水含量；压光中压力过大，使印刷品的延伸性和可塑性降 低，韧性变差，可减少压光中的压力；若因为上光油的后加工适性不良，则应重新选择后加工适性较好 的上光油；后加工工艺条件选择不合适，可调整后加工工艺条件，使其与印刷品压光后的适性相匹配。     •压光后两侧膜面亮度不一致     压光中，上光带两侧压力不相等，或上光带两侧磨损不一致，应调整上光带两侧的压力使之相等， 调整热压辊与传输辊的平行度，使上光带两侧张紧一致，磨损均匀；也可能是上光油两侧厚薄不均匀， 这就要调整上光涂布机构，检查计量辊与涂布辊之间的平行度和间隙，使两侧涂层厚度尽量一致。