无苯印刷技术在药品包装用复合膜上的应用！

  由于现行有效的YBB00132002药品包装用复合膜、袋通则（试行）仅规定：溶剂残留总量不得过10mg/m2，其中苯类溶剂残留量不得过3.0 mg/m2，对无苯化没有明确的强制性要求，尽管自2009年以来软包装行业已普遍推行了无苯化印刷技术，但仍有个别企业无视行业的环保需要，使用含苯油墨进行生产。

目前，行业内针对无苯里印复合油墨大致分为三类：

1．丙烯酸共聚改性醇溶体系油墨

主要针对BOPP薄膜印刷而设计，以丙烯酸树脂为连结料，以醇类（乙醇）为真溶剂，以酯类（丁酯、乙酯）为辅助溶剂调整挥发速率。醇溶体系的白墨性能较为成熟，可以降低印刷成本，色墨虽经数年的推广，但应用并不广泛。

2．改性氯化聚丙烯无苯油墨

酯溶性油墨，主要以正丙酯、乙酸乙酯、丁酯为稀释溶剂。这一体系的油墨也主要是针对BOPP薄膜印刷而设计，可逐步替代之前使用的氯化聚丙烯含苯油墨，且含有氯元素。

3．聚氨酯体系无苯油墨

该系列油墨分为无苯低酮和无苯无酮两种。主要用于PET、PA、BOPP（通用型）薄膜印刷，可减少了油墨的种类以及更换的麻烦，降低油墨库存。现在多使用无苯无酮或无苯微酮系列油墨。

    另外，还有非主流的水性油墨、醇溶聚氨酯油墨等。

各种体系油墨在使用性能上都有其固有的特点，在BOPP薄膜印刷上多使用改性氯化聚丙烯无苯油墨、改性氯化聚丙烯无苯色墨+丙烯酸共聚改性醇溶白墨铺底、聚氨酯体系无苯油墨等方案，在PET、PA薄膜印刷上，则基本全部使用聚氨酯体系无苯油墨。食品包装以BOPP薄膜印刷为主，而药品包装以PET印刷为主，为减少油墨库存及更换交叉污染现象，药品复合膜包装印刷应优先考虑采用一体化聚氨酯体系无苯油墨。

采用无苯油墨进行印刷是实现新标准草案“苯类不得检出”的前提物质条件，但仍需从多方面进行严格的控制：

1．无苯油墨中微量苯的含量

无苯油墨在生产过程中不可能做到绝对无苯，因而其溶剂成份中苯类的含量则取决于油墨在厂家的生产控制水平，选择优秀的供应商显然很重要。具各色相色谱仪的厂家则可对原墨中的苯含量进行检测，检测方法是：在500ml的具塞玻璃瓶中，滴数滴油墨，封闭好后放入烘箱中，于100℃烘烤30min，后抽取0.3-1ML注入色相色谱柱，按面积校正归一法计算苯类在溶剂成分中的含量。

2．溶剂中的苯类含量

HJ/T 371-2007对溶剂中苯类溶剂含量的限量是5‰，标准过于宽松，需要制订相应的检测验收标准，小于200PPM应是可行的。使用苯类含量较高的稀释剂相当于降低了油墨的无苯化品级，增加最终残留于印刷膜中的苯类含量。

3．环境的无苯化控制

薄膜材料，尤其是烯烃类薄膜（如BOPP、PE、CPP等）对苯类的吸附能力较强，在有苯的环境中，其苯类的吸附量会远超过0.01mg/m2的限量要求，在复合膜的整个生产流程中都必须避免苯类的交叉污染现象，即生产操作环境的无苯化。

4．检测的准确性

对印刷膜取样应是正常生产相同机速下的印刷膜，取多色油墨色块叠加的部位；另外，甲苯、二甲苯的挥发性较慢，在操作过程中，甲苯、二甲苯会逐渐富集于墨盘中，所以在全新油墨进行生产时检测到的苯类残留相当低，但连续生产数天后印刷膜的中苯类残留量则会有所上升，此时的苯类残留数值才是正常生产时的控制水平。

5．设备的烘干能力

有些低速机的干燥能力不足，印刷膜中的残留溶剂总量往往偏高，此时其微量苯类的残留倾向也相应增加，复合膜的无苯化需要良好的设备干燥条件来支撑。