复合膜斑点问题成因及对策

复合膜斑点的出现分两种情况：下机后无斑点，熟化后出斑；下机后就有斑点。

1、下机后无斑点，熟化后出斑。

产生这种现象的主要原因有：

(1)自油墨太粗糙，油墨中的钛白粉颗粒度大，油墨层中造成微孔现象。

(2)油墨中粘接料比例小或印刷过程中稀料使用过多，在油墨层中造成有细孔现象。因为油墨层中有细孔现象，这样就给毛细现象的产生提供了条件，在熟化过程中由于分子间的吸引力，粘合剂爬进了油墨的微孔中，造成界面上粘合剂的流失而形成空洞，由表面看就是白斑。

以上两种现象的解决办法：

①更换油墨，使用细度合格的油墨，尽量避免毛细现象的产生从而杜绝白斑的产生。

②提高自墨使用浓度，提高白墨的遮盖性，使斑点不容易反映出来。

③加大粘合剂涂布量，使界面的粘合剂量足以补充因为缺失而造成的空洞。

(3)粘合剂上胶量偏小造成粘合剂韧粘强度低加上进熟化室时间过早。

油墨部位相对来讲需要较多的粘合剂填充不平整的油墨界面，在上胶量偏小的情况下，油墨界面粘合剂涂布量就会显得更少了，下机后油墨界面虽然无外观问题，但存在了薄弱环节；另外上胶量会影响初粘强度的大小；同时在进入熟化室的初期，粘合剂被加热，温度升高，因为此时粘合剂并未大量反应形成大分子，粘合剂的粘度下降，初粘强度变得更低，薄膜在加工过程中产生的应力对复合膜产生了剥离作用，造成复合膜卷外层油墨部位出现斑点，透明部位几乎没有。

(4)残留溶剂量较大，在涂布量少的情况下，原因与上面(3)介绍的相同。结果是，薄膜在加工过程中产生的应力对复合膜产生了剥离作用，这个时候的现象是复合膜卷里外均出现斑点，斑点在油墨部位居多，并且透明部分也会出现。

这个主要是因为溶剂特别是乙酸乙酯在熟化房高温下气化产生明显的泡点。

2、下机后就有斑点。

原因也有几个：

(1)粘合剂内聚力大，流动性较差，造成流平性不好，部分界面上没有粘合剂，没有粘接。

解决办法：更换流平性好的胶粘剂或改变涂布的工作液浓度或改用高线数的网线辊。

(2)工艺设计时涂布量过小，达不到流动时所需的必备上胶量，造成局部粘合剂的缺失，没有粘接。

解决办法：改变工作液浓度，加大涂布量。

(3)油墨界面粗糙，透明部位无斑点，油墨界面有斑点。粘合剂在油墨界面上流动阻力加大，造成部分界面没有粘合剂粘接。这个也可以通过加大涂布量来改善。

(4)第一段烘干效果过高，粘合剂中的溶剂挥发过快，粘合剂层的表面张力提高过快而造成流平性差，使得部分界面没有粘合剂粘接。也就是说首段烘道温度过高。粘合剂表面出现了结皮的情况，阻碍了内层粘合剂中溶剂的挥发。

(5)网线辊堵塞造成粘合剂涂布量减少，降低了流平所必须的量，使得部分界面没有胶粘剂粘接。

解决办法：使用专用洗版液清洗网线辊。

(6)网线辊与使用浓度不相匹配，网墙过宽，造成涂布量不足或粘合剂涂布后需流动的距离过大而无法满足流平的要求，造成界面局部没有胶粘剂粘接。尤其当使用浓度较高，而网线辊线数较少时，此时粘合剂溶液的表面张力与膜的表面张力差较小，运动势能减弱，而网墙宽度又较大，必然带来流平性较差的结果。

解决办法：更换网辊，使其与粘合剂工作液浓度配套或调整工作液的浓度。

(7)水分过高

A、天气湿度过大，在工作中由于乙酯的挥发带走热量，水冷凝到胶液中，或冷凝在涂布面上。

B、溶剂水分过大，使工作液中水分较大。

以上两种原因造成了胶液表面张力体系的改变，当涂布在薄膜上烘干时乙酯率先挥发，此时水分在体系中浓度有了较大的提高，使工作液表面张力变大，造成了湿润状态的改变，粘合剂的流动性减弱，造成界面局部没有粘合剂，产生斑点。

解决办法：加强对溶剂质量的控制，加强对复合环境的监控。

(8)薄膜表面张力小，造成粘合剂溶液自身表面张力与薄膜张力不匹配，粘合剂不易展平。

解决办法：对基材进行电晕处理。