吹膜与流延的对比

从生产工艺特点来看：

1、流延法比吹塑法更加适合应用于多层共挤的薄膜生产加工，尤其当使用多种不同材质的材料进行共挤时，流延法的生产工艺参数更易于控制，加工设备的关键部分——模头的设计更能有效保证产品中各种材料分布的均匀性。而吹塑法的多层共挤模头技术难度更大，结构更为复杂且技术尚不够成熟。

2、流延法的加工设备中，模头至冷辊（成型至定型）的距离一般为10～20mm，熔膜帘很短且在真空吸气罩、气刀及定边装置的帮助下很快定型，产品质量好且稳定。而吹塑法由于熔膜有一个吹胀过程，并依靠空气或水来冷却定型。产品的定型时间过长且定型前的变化很大（一般吹胀4～7倍）。容易在熔膜阶段受到外界和自身因素的影响，产品质量控制的难度非常大且稳定性差。

3、在原料的选择上吹塑法和流延法也有较大差异，多层共挤时吹塑法要求尽量选用流动性接近的材料来相互搭配，当材料流动性相差较大时，缺乏相应措施进行调整，因而当选定了其中一种材料时，与其共挤的其他材料没有多大的选择余地，这在很在程度上制约了多层共挤加工工艺优势在产品质量上的体现，而流延法的加工设备通过对分流道的调节可以很轻松解决吹塑法中几乎无法解决的问题。

从产品特点来看：

1、吹塑法因有一个吹胀过程而导致产品的纵、横向的分子受到不同程度的拉伸。产品的耐温度性能和热封性能都会受到较大影响，当产品需要蒸煮消毒（如121℃蒸气）时，成型中被拉伸的分子链受热后会有明显的回缩现象，导致产品严重变形，并且会大大降低热封连接处的强度而导致漏袋现象。

2、流延法生产薄膜（又称赤拉伸薄膜）时，分子排列有序，产品冷却速度快，有利于提高产品的透明性、光泽度及厚薄均匀性，且产品质地较软、较韧；抗冲击性能、耐热及低温适应性均好于吹塑法。

3、流延法的生产效率极高，产品质量稳定性好。生产过程中及开车时的废料少，且生产过程中较易实现在线回收边、废料，材料的利用率高。

4、流延法采用平模头，模头内设有特殊滞留槽，能保证材料流动时的均匀一致，并且通过模头的自动调节装置可自动控制模唇间隙的均匀性，控制精度非常高，较厚的薄膜可控制在±3%以下。而吹塑法采用的环形模头及多层叠加的模芯，对加工精度和装配精度要求非常高且特别难以控制，如果加工及配合精度有微小的误差，难以通过调节来弥补，且吹涨过程波动较大，因此产品的厚薄公差基本在±10%左右。对于200μm厚的薄膜而言也就意味着最薄处为180μm，最厚处可能为220μm，而为了分散厚薄公差多采用收卷时摆动的方式，又会造成厚薄处不在同一位置，在焊封制袋时，模具的间隙和热封温度无论如何调整都难以保证最厚处和最薄处都能达到必须的封合强度。漏袋现象在所难免，成品率自然很低。

5、对于熔体强度较低的材料，需采用下吹法、水冷定型。水份烘干不彻底或电晕层选料不当（添加剂多）都会导致电晕处理效果差或电晕衰减严重。影响印刷的油墨粘接牢度而导致脱色。流延法采用钢制铸片辊（内通冷却水）对薄膜冷却定型，水分不与薄膜直接接触。

6、对于需蒸煮（121℃蒸气杀菌）的薄膜，无论流延法还是吹塑法都必须选用耐蒸煮级的原材料。非蒸煮级的材料蒸煮后会导致薄膜变硬、变脆及产生白化现象。既影响薄膜的外观又会导致袋子的耐冲击性和耐压力严重下降，无法达到检测标准。

7、在塑料成型加工过程中，由于受热分解或低分子淅出物极易在口模处产生残留的堆积。流延法可以很容易地清除而吹塑法膜泡内的残留物只能停机清除。不及时清除极易夹带在膜中，造成内容物中杂质含量超标。由于吹塑法本身产量低、开车浪费大，如频繁开、停车生产单位成本大幅度上升。

谢谢楼主分享！
技术层面上的对比很详细了，很到位了。
从占地面积角度讲，流延需求产地面积大，而吹膜需要高度高，面积估计只需要流延的1/2不到。

总的来说，流延膜的发展是大势所趋。

一点也不像初学的，分析很到位，学习了，谢谢你的经验分享，不过我还想同你交流下，你目前生产蒸煮膜用哪几款的材料生产，稳定性怎样，我这边有时亦会做点蒸煮膜，主要用的是韩国R401与R402材料，其它比较少用，不知你是用哪几款料。也可以在QQ上大家一起交流。我的号是906971875