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标题: 塑料薄膜凹印中的质量问题分析 [打印本页]

作者: Bruce 时间: 2011-12-26 10:38
标题: 塑料薄膜凹印中的质量问题分析
塑料软包装在商品包装行业中具有独特的优势。目前，在发达国家已把塑料包装的人均消费量作为衡量一个国家工业水平的重要标志。从八十年代以来，在整个包装领域，塑料软包装材料的地位越来越显得重要。我国人民生活水平在逐步提高，消费结构和生活习惯在变化，生活节奏在加快，省时、省力、易存、易放的软包装方便食品及生活用品等小商品包装越来越受欢迎。塑料软包装材料和传统的包装材料相比，具有轻便透明、防潮抗氧、化学性能稳定、气密性强等优势，并且塑料薄膜在印刷复合后，图像格外清新明快，色泽鲜艳，由于油墨夹在薄膜中间，有不易污染包装内容物、不易褪色等优点，同时，有效的保护商品，有着介绍商品、再现商品的造型、款式和色彩的功能，越来越受广大消费者的欢迎。

      塑料软包装加工工艺泛指以塑料为基材的特种加工工艺，主要是印刷复合工艺，包括吹塑、电晕处理、制版、印刷、复合、分切、热封和制袋等过程。本文针对一些企业生产中的质量技术等不易解决的问题，对0PP／PE复合软包装印刷工艺进行了研究，探讨塑／塑复合膜的印刷质量问题及其相应的解决方法，以期指导相关产品的生产与质量控制。

1．凹版印刷工艺

   塑料软包装的印刷主要是凹版印刷。凹版印刷的塑料薄膜印品，具有色泽鲜艳、清晰明快、反差适度、形象逼真、立体感强、印品质量高等特点，是其它印刷方式难以达到的，再者，凹版印刷耐印力高，印刷之后能够进行复合处理，在大批量生产的薄膜印刷中更具优势。

      凹版印刷机由输卷、收卷装置，纵向、轴向套准调节装置，张力控制装置，供墨、印刷装置，干燥装置等组成。各个色相单元。

      印刷时，印版滚筒l的下部浸在墨槽3里，通过滚筒的旋转使整个印版涂满油墨，经过紧贴在版面的刮墨刀4时，高出版面的空白部分的油墨被刮净，再经过弹性压印滚筒2施加压力后，印版上的油墨转移到承印材料(如：BOPP薄膜)的表面上，经干燥装置5后，形成清晰的图像和文字。

      凹版印刷工艺流程为：开卷(给料)——调节张力——印色——干燥——印二色——干燥——对花——牵引——收卷(收料）。工艺过程中重点控制“四度三力”，即温湿度、速度、黏度和墨刀角度及张力、墨刀压力和胶辊压力。表l是陕西北人印刷机械AZJ901050FM机组式主要技术参数(本文就以此机型为对象进行讨论)。

2．质量问题分析及解决方案

      塑料薄膜印刷过程中往往会发生因一些由塑料薄膜、油墨、印版、设备、工艺技术、工作环境等因素导致产品质量不合格的印刷故障。现就凹版印刷中常出现的质量问题进行分析。

2.1套印不准  （跑版）

      套印不准是指各色版的图文或十字线在承印材料上没有套准。

      产生的原因：a  印刷车间温度、湿度不当，烘箱温度过高，薄膜变形严重；b  印刷色序安排不当；C前后压印辊的压力不一致；d传动齿轮与版轴未锁紧，使印版滚筒发生移位或版辊发生弯曲而使印版出现跳动，影响套色精度；e自动张力装置发生故障；f传动轴转动不灵活或表面粗糙不清洁造成塑料薄膜在传动过程中出现两端的张力不一致。

      解决方法：a、保持印刷车间恒温恒湿，降低烘干温度；b、正确安排工艺流程，统一压印辊的压力；C、画线检查传动齿与印版是否产生滑移并加以锁固，并对装配好的版辊进行目测检验，如果有条件的话，可用百分表测试一下版辊的径向跳动，一般控制在0．25mm以下。同时在印刷过程中应注意观察版辊的跳动情况，版辊轴应定期校验、调直；d、凹版印刷机一般有四个自动张力检测点，如放料、喂料、出料和收料，尤其是输料和出料张力不平稳时，更影响到套色精度；若是自动张力装置发生故障，找电气人员检查和维修。

      总之，影响套印质量的因素是多方面的，解决套印不准的方法也是多种多样，需要摸索一定的规律和技巧。建议先用“摸”、“听”、“看”三字法去处理，就是对相关部件用手去摸，感觉其变化是否异常，听其声音是否正常，观察转动是否灵活，观察各控制器件的工作指示状态、信号检测状态等是否正常，检查发现问题的过程，实际上就是三者的灵活运用的过程。如果套印不准的问题还不能解决，还可采用其他方法如“排除法”去分析，就是把影响的因素或故障范围罗列出来，然后逐一排除。但是，影响套印不准的因素非常复杂，很可能不在以上罗列的范围以内，加上本文的内容所限，还需要大家在实际工作中去进一步归纳总结或借鉴。
2.2色相不照（走样）
色相不照主要是指印样与原稿相比，颜色出现的差异，包括颜色过浓和颜色过淡。对于叠加色来说，产生的原因主要是印刷过程中多种因素造成的颜色变化引起的。
      颜色过淡产生的原因有a油墨所加的溶剂过多；b油墨沉淀。
      解决的方法是：a补充新的油墨，把油墨调整为适当的黏度；b把油墨放入油墨盘或墨槽前应充分搅拌；c墨槽中添加搅拌装置。
      颜色过浓产生的原因有：a油墨的黏度过大；b油墨浓度过大；C凹版雕刻过深或有损伤。
      解决的方法有：a对油墨加配方量的溶剂，把油墨调整为适当的黏度；b添加稀释溶剂；c重新制作凹版滚筒或填补凹痕；d对于专色来说，产生的原因可能是一开始所配备的油墨的颜色就和原稿上对应的颜色有误差，这需要对此做些调整即可。
      2.3刀线（划线）
      印刷过程中在非印刷图文处出现连续或间断的墨线称为刀线。凹印中刀线尤如胶印中的墨杠是很难避免的，我们只有将其控制在允许的范围内，如果很明显就要进行调整。       产生的原因：a由于印版滚筒表面光洁度不好，即印版滚筒表面铬层不光洁，使得刮刀不能够将印版滚筒上非印刷表面的油墨刮干净或印版辊筒表面的镀铬层硬度不够，在刮刀压力的作用下，使得铬层被破坏，从而出现一种极细的刀线b刮刀在生产过程中由于压力的作用以及刮刀与版滚筒间相互长时间的摩擦造成刮刀刀刃磨损；或是刮刀本身具有缺陷，使得刮刀
无法将版滚筒非印刷表面(即无网点处)的油墨刮净C由于油墨本身颜料细度不够(颗粒过
大)：油墨在使用中混入颗粒性杂质；因油墨长期使用造成油墨树脂氧化交联无法通过刮刀与版滚筒间的空隙；油墨长时问对刮刀进行；中击，造成刮刀受损；油墨黏度过大，导致油墨对刮刀的冲击力增大，使得刮刀无法将油墨彻底刮净。
      解决办法：a、若是印版滚筒不光洁造成的刀线，可在印版滚筒高速转动的情况下，用特定的砂纸对印版辊筒表面进行打磨(此时应掌握适度)或用特制的工具清理刮刀进行处理；若是由于版滚筒铬层硬度不够造成的，那么就应及时更换版滚筒(此时若用砂纸打磨，会出现更多的刀线)。b、由子刮刀本身的原因造成的刀线，可通过如下方法解决：在印刷机开始工作前，首先正确地选择刮刀的种类进行安装；然后检查刮刀刀刃是否残缺并对刮刀刀刃进行适当的打磨；再次要对刮刀的使用压力和刮刀与印版滚筒之间的角度进行适当的调节，使其达到最佳；最后，注意在刮刀使用一定时间后，要对其进行再次的打磨或是更换。c、对油墨进行过滤或更换油墨亦可加入适量助溶剂并充分搅拌使其颗粒分散均匀；适当调整油墨黏度。(为了减少由于油墨的原因导致的刀线，在实际生产过程中应采用适当的装置进行连续过滤：回收的油墨在使用前应充分过滤，若发现油墨已经凝絮则不得使用。)
2  .4气泡
      与复膜中产生的气泡不同，它是指印辊旋转产生气泡，出现印刷转移不均一的现象。
      产生的原因有：a油墨储槽中因搅拌有大量的空气混入后没有及时消除；b油墨返回墨槽时的落下高度太大；c油墨中的空气出不去；d油墨的组成不适当。
      解决的方法是：a检查泵的循环方式，并在油墨的循环装置中增加过滤网，同时检查泵流速及溢流速度；b提高油墨槽的位置，并改用适当的配管，把油墨配管的弯曲部分作圆，并在墨槽中放置消泡气棒并使其旋转；c减低油墨黏度，并用消泡剂；d  请油墨厂提供指导。
2  。5毛刺(胡须状印疵)
      毛刺是指在印刷字体或图文的边缘部分向外浸出的无规则的丝状印疵。
      产生原因：a油墨的黏度调整不当；b  印刷压力过大；C静电作用。
      解决方法有：a保持适当的油墨黏度，印刷过程中要经常检查黏度；b调整适当的印刷压力；C  保持车间湿度和使
用静电消除装置。
      2  。6油墨附着不良
      油墨印刷后残留溶剂多、印刷基材处理不够、选用的稀释剂纯度不够、复合使用的胶黏剂不良等造成油墨在印刷基材上的附着不良，印迹很容易从薄膜上脱落，黏着不牢的现象。
      产生的原因：a油墨对塑料的可黏性不够；b油墨黏度过低；c  印刷机速度不够高；d印版滚筒腐蚀深度过大；e印刷压力过大；f基材前处理不良。
      解决的办法有：a调整刮刀角度，并改用适当的溶剂；  b提高油墨的黏度；c提高印刷机的速度；d重新制作印版滚筒：e降低印刷压力；f重新处理基材。
2.7印迹不全(网点、文字印不全)
      印品上的图文或网点残缺不全的现象。
      产生的原因：a油墨黏度过高，印版上墨层太厚，正负离子难以透过纸张，静电吸墨作用减小，不易将印版上的油墨转移到承印物表面；b承印物表面平滑度差；c静电胶辊两边粘有油墨，使其未形成绝缘而产生电流导通偏漏，影响吸附力；d刮墨刀压力过大；e油墨挥发过快，转移率降低；  f印版在墨槽内吸墨量过少。
      解决方法：a适当降低油墨黏度；b检查承印物表面质量：c静电胶辊两边可切削2mm深，宽可根据长期印刷面积来定，防止黏墨；d刮墨刀接触角度上倾；e加入慢干溶剂，提高油墨转移性能；f升高刮墨刀架，缩短转移时间，提高网穴存墨量；g抬高墨槽，使印版吸墨充分。
2．8反粘(背面层赃)
      印刷卷起后印品上的油墨粘在另一层印刷基材反面的现象。
      产生原因：a收卷时油墨干燥的不够；b溶剂残留过多；  C收卷张力过大；d基底材料。
      解决办法：a降低收卷张力；b收卷前让印刷基材得到充分冷却；c使油墨充分干燥；d设计不受收卷压力影响的图文排列位置；e使用快干稀释剂，提高油墨的干燥速度；f使用适量的防黏剂。
2．9印迹模糊
      印版的非图文部分的油墨由于未刮干净而转移到印刷基材上的现象。
      解决办法：a降低或调整印刷速度及油墨黏度以减少剪切应力；b向印版的非图文部分吹风，使未刮干净的油墨迅速干燥，因而不会转移到印刷基材上；c调整刮刀角度；d用快干稀释剂稀释油墨以提高油墨的干燥速度。
2．10堵版
      印刷过程中油墨的转移率不断减小或停机后再开印时版中网点内油墨不溶解的现象。
      解决办法：a调整刮刀角度；b使用慢干稀释剂；c添加新配制的油墨；d添加调墨油用以提高流动性；e停机后立即将印版清洗干净；f出现堵版后用印版清洗液洗版。
2．11气味大
      一般来说，产生异味的原因有两种：(1)使用慢干溶剂因而溶剂残留量大；(2)稀释剂本身有异味造成印刷品气味大，这也是食品包装中最忌讳的。
      解决办法：a加强热风干燥使溶剂在收卷前充分挥发；  b使用无异味的纯净稀释剂。
      在凹印油墨中的溶剂一般有丁酮、二甲苯、甲苯、丁醇等高沸点、有毒性的溶剂。特别是丁酮，残留的气味很浓。由于油墨中的颜料颗粒很细小，吸附能力很强，虽然在印刷时已经加热干燥，但由于时间短、速度快，往往干燥得不彻底，特别是着墨面积较大、墨层较厚的印刷品，其残留溶剂较多，这些残留溶剂被带到复合工序中，经复合后更难跑掉，会慢慢地渗透出来。在上述的溶剂中，特别注意要少量使用，丁酮最好不用。
2.12其它故降
      反印重叠印刷时，前一色的油墨转移至后一色的印版上。
      解决办法：a降低压印辊的压力；b不要向后一色的印版吹风；c后一色的刮刀向前伸出；d提高前一色油墨的初期黏着性，提高干燥速度；e降低后一色油墨的黏度；f延缓后一色油墨的干燥；g将后一色油墨的稀释剂改成不溶解前一色油墨的。
      白化印刷后的油墨层变白。
解决办法：a降低印刷机附近的湿度；b提高印刷机的干燥能力，使油墨层迅速充分的干燥；C使用慢干稀释剂。
水化印刷时空气中的水蒸气渗入墨槽内的油墨中。
      解决办法：a降低印刷机附近的湿度；b添加适量的调墨油；c添加或更换新的油墨；d不使用含有过量水分的稀释剂。
粘导辊印刷基材在通过导辊时，油墨转移到导辊上。
解决办法：a使用快干稀释剂；b使用适量的防粘添加剂；c使用适量的润滑剂。
      粘压辊印版的非图文部分未被刮取的油堆积在压辊上，结果产生套印不准。
      解决办法：a降低印刷速度；b对印版上的非图文部分吹风；c将刮刀直立；d用快干稀释剂稀释油墨；e降低油墨粘度；F  把压辊的粘墨部分用胶带纸缠上。
      墨斑由于印刷转移不均匀造成的花纹。
      解决办法：a降低印版网点的深度；b提高印刷速度；C改变印版浸入墨槽油墨内的位置；d提高油墨黏度；e选用不透明的油墨。
      静电由于印刷时产生静电，使油墨移动造成起毛、飞墨、模糊、边缘切断等现象。
      解决办法：a降低版深，提高油墨黏度；b提高印刷机附近的湿度；c使用经过防静电处理的印刷基材；d安装除静电装置；e选择能消除静电，配比合适的稀释溶剂；f在油墨中添加适量的防静电剂。
      沉淀在印刷或放置过程中，墨槽内油墨上层墨色变淡、油墨颜料产生沉淀导致版污和堵版。
      解决办法：a使用库存期较短的油墨；b在使用油墨前将油墨桶倒过来充分摇晃；c使用溶解性较好的稀释剂；d库存过长沉淀较严重而尚未变质的油墨可再研磨一次后继续使用。
      以上是塑／塑复合膜生产中经常出现的一些质量问题。由于印刷复合塑料软包装工艺较为复杂，影响因素较多(如原材料、设备、工艺技术、工作环境等)，因此，要求技术与操作人员结合实际生产，及时学习新材料、新工艺和新设备等方面的知识，不断总结经验，以生产出高质量的软包装产品。

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