1.封边有花斑、气泡
①材料因素。如PT、NY 等吸湿性材料在保存时易吸收水分，在高温制袋时易产生气泡、气斑。另外复合粘合剂因尚未完全固化，在高温热封时耐温不够、剥离强度差，也易脱层产生气斑。
②热封边部位较宽时易产生气斑，应调整压力，调大间隙，将夹气挤掉。薄膜走动时有波动会夹进空气，进刀前应排干净，进热封刀前夹板应适当夹紧。
③制袋控制不当，如硅橡胶板长时间使用变形、高温布破损、热封刀上有脏物等。制袋速度、温度、压力等工艺参数不适当和不协调也会产生气斑。
2.热封强度差
热封强度差是制袋过程中最常出现的疑难问题。
①热封材料的影响
热封材料的种类不同，热封强度不同，如PP、PE、EVA 热封强度不一致；同种薄膜不同聚合方法的产品，热封强度不同；材料的厚度、均匀性等也会影响热封强度；热封层不同的加工方法，如吹塑、流延膜等，均影响热封强度。薄膜的保存时间过长，析出物增多，经过电晕处理热封强度差。吸湿性材料吸潮，热封面脱层，剥离强度下降。
②复合膜加工工艺的影响
印刷油墨耐温性差或在油墨中添加剂不适当，在制袋高温下，印刷层发生脱层，热封强度下降。热封边应尽量设计成无图案。复合工艺中粘合剂选择也很重要，黏合剂的配比、黏度等参数的合理与否均会影响封口强度。在挤出复合或涂布工艺中，加工温度高，材料表面氧化程度大，羧基生成量增加，不利于热封。
③制袋工艺的影响
热封后的封边冷却不够，定型不足，不能消除内应力，影响强度及外观，应及时检查，加强冷却水循环系统。热封次数越多，热封强度越高。纵向热封次数取决于纵向焊刀的有效长度和袋长之比；横向热封次数由机台横向热封装置的组合数决定。良好的热封，要求热封次数至少在两次以上。
3.封口膜皱、翘曲
①热封温度，引起不均衡收缩。
②热封时间太长，间接导致温度积累，使膜表面过热。
③制袋张力控制不当，影响了薄膜的平整度，破坏了间隙送料的均衡性。
④间隙偏大，最好控制在1～1.5mm 之间。
4.裁切线与横封边不平齐
①裁切刀的下刃装得太低。
②切刀下面导梳变弯，高于下刀位置。
③切刀基座安装不平齐。
5.上下片对不准
①材料的厚度不均匀，有松弛现象。
②浮动辊张力太小。
③运行过程中有些辊转动不平衡。
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